[资料]藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案

发表于2018-03-12     1618人浏览     0人跟帖     总热度:334  

1.1 编制依据

1.1.1 技术依据

      ⑵施工图设计文件
      ⑶安全风险评估报告
      ⑷实施性施工组织设计

1.1.2 法律法规及相关文件

《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)
《公路工程质量检验评定标准》(JTG/F801-2004)
《公路工程技术标准》(JTG B01-2014)
《环境空气质量标准》(GB3095-2012)
《钢筋焊接及验收规程》(JGJ 18-2012)     
《钢筋机械连接技术规程》(JGJ 107-2016)
《钢筋机械连接用套筒》(JG/T 163-2013)
《公路工程施工安全技术规范》(JTG F90-2015)
《公路水运工程施工安全标准化指南》
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ 46-2012)
《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》(GBT29639-2013)
《企业职工伤亡事故分类标准》(GB6441-86)
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTG D62-2012)
《建筑桩基技术规范》(JGJ106-2014)
《企业安全生产风险公告六条规定》(国家安全生产安全监督总局令 第70号)
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号)
《重庆市高速公路施工标准化指南》(渝交委路[2012]85号)
《重庆市交通委员会关于印发重庆市公路水运工程安全生产强制性要求的通知》(渝交委路[2015]81号)
《重庆市交通委员会关于印发重庆市公路工程质量强制性要求的通知》(渝交委路[2015]79号)
《重庆市公路水运工程危险性较大分部分项工程安全管理办法(试行)》(渝交委路[2014]31号)
《重庆铁发建新高速公路有限公司标准化工地建设实施细则》
现场踏勘及自行调查工地周边环境条件获得的施工调查报告。包括施工场地和周边环境条件,水、电、路、临时用地和地材等情况,水文地质、气象、交通、机械、物资采购等资料
本单位拥有的科技成果、机械设备,施工技术与管理水平以及多年来工程实践中积累的施工及管理经验

1.2 编制原则

1.2.1 安全第一

      在方案的编制过程中始终坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。

1.2.2 确保工期

      根据本合同段《施工总承包合同》及《实施性施工组织设计》对本工程的工期要求,编制科学、可行、周密的施工方案,合理安排施工进度,实行网络控制,优化工序衔接,确保实现工期目标,满足业主要求。

1.2.3 确保质量受控

      严格执行施工过程中所涉及的相关规范、规程和技术标准。坚持质量方针,确立质量目标,制定创优规划,制定科学合理的施工方案,采用先进的施工方法和施工工艺,确保交工验收合格,竣工验收优良。

1.2.4 强化管理、优质高效

      根据在施工组织设计中所明确的质量目标,贯彻执行质量管理方针,积极推广和使用“四新”技术,确保创优规划和质量目标的实现。

1.2.5 方案优化

      科学组织,合理安排,优化施工方案是工程施工管理的行动指南。针对本工程特点对方案进行优化,强化施工安全,确保工程质量,提高经济效益,降低工程成本。

1.2.6 科学配置

       根据工程量的大小及各项管理目标的要求,在施工组织上,科学配置施工要素,选派有施工经验的施工管理人员,组织专业化施工队伍,投入高效的施工设备,确保人、财、物及设备的科学合理配置。

1.2.7 布局合理

       从合理利用临时用地、便于施工等多角度出发,合理调配物资材料及设备进场,合理规划材料堆置以及机械停置的空间布局。

1.2.8 文明施工、环境保护

       实行文明施工,重视环境保护,珍惜土地,合理利用。严格遵守国家环保政策、重庆市高速公路施工标准化指南和建设单位的文明施工和环境保护要求,精心组织、严格管理,力求把施工对周围环境的影响降到最低限度,并制定出详细的文明施工和环境保护措施,坚持“创建绿色公路、打造品质工程”的目标,争创“安全生产、文明施工标准化工地”。
2工程简介及自然地质条件

2.1桥梁简介

      拟建藻渡河大桥位于万盛经开区关坝镇与綦江区赶水镇交界部位,横跨藻渡河,交通条件较好。
      左线桥ZK83+831.715~ZK84+428,最大桥高约98.9m,全长596.28m。左线桥平面分别位于R=1225m的圆曲线、Ls=200,A=494.975的缓和曲线、直线及Ls=200,A=509.902的缓和曲线。纵坡-2%。全桥共3联,主桥采用80m+150m+80m连续刚构,重庆岸引桥布置为4×30m先简支后连续T梁,贵州岸引桥布置为5×30m先简支后连续T梁。
      右线桥K83+845.212~K84+411,最大桥高约97.6m,全长565.788m。右线桥平面分别位于R=1225m的圆曲线、Ls=200,A=494.975的缓和曲线、直线及Ls=200,A=509.902的缓和曲线。纵坡-2%。全桥共3联,主桥采用80m+150m+80m的连续刚构,重庆岸及贵州岸引桥布置为4×30m先简支后连续T梁。藻渡河大桥平面布置图如图1-1所示。
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-1.jpg
图1-1 藻渡河大桥平面布置图
      重庆岸5#墩柱为双肢薄壁墩,左幅、右幅墩身高度均为83m,墩身为C50等截面双肢薄壁墩,结构尺寸为8.5×2×83m。两肢间使用8.5×5×1m墩系梁连接。
      贵州岸6#墩柱为双肢薄壁墩,左幅墩身高度为69.5m,墩身为等截面双肢薄壁墩,结构尺寸为8.5×2×69.5m。右幅墩身高度为62m,墩身为等截面双肢薄壁墩,结构尺寸为8.5×2×62m。两肢间使用8.5×5×1m墩系梁连接。
     主墩使用承台加群桩基础,主墩群桩长度均为35m,直径为2m,桩中心间距为4.6m,承台12.8×12.8×4.5m。

2.2 自然条件及地质条件

2.2.1 气象水文

2.2.1.1 气象
      桥位区属亚热带温暖湿润气候区。具有冬少严寒,夏多酷热,雨量充沛,无霜期长。年平均气温17.8℃,一月平均气温7.9℃,七月平均气温39.3℃,极端最高气温42.2℃,极端最低气温-1.7℃,大于10℃活动积温600.9℃。年平均降水量1092.22mm,年最大降水为348.6mm(1982年),最小752.7mm(1960年),日最大降水量216.5mm(1963年7月7日),多集中在5~9月,站全年降水量70%以上。
2.2.1.2水文
      藻渡河为桥位区主要地表水体,藻渡河属长江支流水系,为綦江右岸支流,流域面积1190km2,发育与南川区金佛山东侧大垭口,先流入贵州省桐梓县,后又转入重庆綦江区,经藻渡镇汇入綦江。河长约95km,平均降坡16.3‰,年平均流量29.1m³/s,勘察期间水位307.3m,最高洪水位320.0m,桥址区段藻渡河拟规划藻渡河水库,设计正常蓄水位375m,300年一遇洪水位382.00m,拟建桥梁设计标高396m左右,高于300年一遇的洪水位。

2.2.2 地质条件

2.2.2.1地层岩性
      根据沿线野外地质调绘及钻探揭露,工程区分布地区主要第四系和侏罗系下统自流井组(J1Zl),其中第四系主要为残破积层、冲洪基层和人工填土,基岩为侏罗系下统自流井组(J1Zl),岩性为泥岩、灰岩、砂岩。
2.2.2.2 水文地质条件
      墩位区地表水只要分布在藻渡河,岸坡地表水体分布较少,部分农田有少量水。地下水类型为第四系松散岩类孔隙水对施工影响较小。
2.2.2.3 不良地质现象
      桥位区未见滑坡、泥石流、崩塌及采空区等不良地质现象。桥址区未见活动性断裂,桥位区现状整体稳定。

2.3 施工要求及技术保证条件

2.3.1 施工要求

2.3.1.1 质量方针及质量目标
⑴质量方针
      科学管理、质量第一、顾客至上、创优争先。
⑵质量目标
      确保落实质量方针,构建精品工程、安全工程,主体工程质量零缺陷;
      各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达100%,单位工程验收合格率100%;
      杜绝工程质量等级事故;
      工程建设符合国家规划、环保及水土保持、节能和新技术应用。
2.3.1.2 安全方针及目标
⑴安全方针
       全面贯彻“安全第一,预防为主,综合治理”的安全生产管理方针。
⑵安全目标
      消除重大事故隐患:深入开展安全隐患排查治理工作,做到隐患排查治理方法得当、措施得力、整治到位、效果明显,及时消除危害较大、整改难度较大可能导致群伤群亡事故的潜在风险;
      遏制险性事件:无较大生产安全险性事件发生,主要包括:边坡塌方;模板、支架垮塌;支立钢筋结构倒塌;大型机械、起重设备倾覆;在施边坡滑塌;生产、生活区火灾;交通事故;危爆物品丢失、爆炸等;
      杜绝死亡事故:无各类死亡事故(包括与生产有关的生活、交通、消防等);
      争创各类安全标准工地及平安工地。
2.3.1.3 环境保护方针及目标
⑴环境保护方针
       致力环境绩效的持续改进,做绿色环保的建筑承包商;
      规范环境行为,遵守法律法规,节能降耗,防止污染。
⑵环境保护目标
      遵守环保法规,切实采取一切合理措施在合同实施中保护现场附近的环境,以避免因施工引起的污染、噪声和其它因素对公众或公众财产等造成伤害或妨碍。环境保护的基本目标为受地方政府部门投诉率为零。
      噪音排放在居民集聚区符合国家标准;
      控制现场扬尘,易扬尘的粉状物料库存放或覆盖;
      生产污水排放和处理尽量远离居民生活区和水源地;
      建造垃圾处理尽量减少环境污染; 防止火灾、爆炸事故;
      运输减少污染。
2.3.1.4 职业健康安全保障目标
      从业人员上岗职业健康体检率100%;有毒有害作业场所监测率100%;从业人员职业健康普及率100%;无职业病发生;特殊工种持证上岗率100%。
2.3.1.5 工期目标
      2017年12月15日~2018年5月31日

2.3.2 技术保证条件

       技术准备是施工准备的核心,由于任何技术的差错或隐患都可能引起人身安全和质量事故,造成生命财产和经济的巨大损失。因此必须认真地做好技术准备工作。
      ⑴项目部技术负责人组织项目部工程技术人员对施工设计图纸进行熟悉、审查,在本项目开工之前使项目部工程技术人员能充分了解和掌握施工图的设计意图、结构、构造特点和技术要求,通过审查发现设计图纸中存在的问题,修正在开工前,使设计图纸准确齐全。
      ⑵收集与本项目施工图有关的施工验收规范、图集和有关技术规定。
      ⑶编制施工图及施工预算,确定本项目工程量,以便进行物资准备。
      ⑷技术人员的具体组织安排:根据工程的施工特点及施工实际情况,合理组织技术人员进行有效的分工合作,有效的对工程进行施工管理。
      ⑸熟悉和会审图纸:组织工程技术人员认真学习施工图纸,了解设计意图,全面熟悉和掌握图纸中的设计内容;认真学习施工规范、操作规程、质量验收标准,解决图纸和将会在施工过程中出现的问题;在图纸会审时提出改进设计、便于施工的合理化建议。
      ⑹会同指挥部、监理单位搞好现场的交接工作:施工测量及有关资料的移交,建筑红线点、施工控制点及水准点标高的移交。
      ⑺编制安全专项施工方案:针对本工程的特点、结构形式、工期要求、制定出主要主要施工方法、施工工艺及技术措施、安全保证措施、施工进度计划等,以充分发挥其指导施工作用。
      ⑻安全教育:对基础工程新上岗的工人,必须进行三级安全教育。即:公司负责第一级的法律、法规、规章、标准、安全生产常识以及公司制定的各项安全管理制度和本行业的特点等的教育;项目部进行第二级的安全教育,包括项目部的安全管理制度、工地的安全注意事项以及安全技术要求;第三级的安全教育由现场技术员进行,包括本工种特点及注意事项、本工种的安全操作规程。
      ⑼安全培训记录:项目部对安全培训教育必须进行记录。要建立项目部安全培训记录并存档,对所有管理及施工人员实行跟踪管理,没有接受安全培训教育的职工,不得在施工现场从事作业或者管理工作。
      ⑽安全技术交底:在工程开工前,工程技术负责人对基础班组人员、施工管理人员进行安全技术交底,让其了解施工过程中的安全注意事项、存在的安全风险、如何保证安全作业。

3.1 施工进度计划

      桥梁钻孔桩桩基在施工准备工作完成后,立刻开孔。藻渡河大桥5#、6#墩共计36根钻孔桩,每个桩长35m。先期计划由4台冲击钻施工,根据现场施工进度情况及施工场地等条件影响,计划后期由6台冲击钻施工。冲击钻施工时间为全天候不间断施工,施工人员分三班作业,按照每日进尺1.5m,每根桩施工时间为25天。总体计划工期:5.5个月;施工时间:2017.12.15~2018.5.31,实际开工时间以开工令下发时间为准。开工后,桩基钻孔施工顺序为:左幅5#墩→右幅5#墩→左幅6#墩→右幅6#墩。
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3.2 组织机构

      由指挥部成立施工生产组织机构,指挥下属工区,组织机构人员明确,职责分明。具体人员组织详见图3-1。
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-2.png
图3-1组织机构图

3 机械设备配置计划

      根据施工工期计划时间,配置合理的机械设备,具体机械配置如表3-1所示。
表3-1    机械设备配置表
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-1.png

3.4劳动力计划

      现场施工由工区生产经理为总指挥,负责施工的生产运作,工程部技术人员负责桩基施工过程的技术把控和现场协调等问题,安全员主要负责现场施工用电、施工生产等安全问题。施工队伍应根据现场施工进度及时调整,避免对施工进度造成影响。
表3-2    劳动力资源配置表
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-2.png

3.5钻孔桩主要工程量

      藻渡河大桥5#、6#主墩采用冲击钻施工,共计36根桩,桩径2.0m、单根桩长35m,主墩桩基总长1260m。主要工程量如下表3-3所示。
表3-3   钻孔桩主要工程数量表
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-2.png
4钻孔桩施工工艺
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-1.png
图4-1 钻孔桩施工工艺流程图

4.2 钻孔桩施工方法

4.2.1 施工准备

4.2.1.1 技术准备
      ⑴认真学习、研究设计图纸、理解掌握设计意图,做到施工时心中有数。
      ⑵编写技术质量安全交底资料,施工前做好书面交底。
      ⑶组织学习和贯彻施工规范及验收标准。
      ⑷准备齐全技术资料的各种表格。
      开工前技术负责人分别向施工员进行技术安全交底,内容有设计施工图纸交底,安全措施交底等。技术交底采用三级制。公司向项目部进行交底,项目部对现场技术员进行交底,现场技术员对操作工人进行技术交底。交底必须细致、齐全,并结合具体操作部位,关键部位的质量要求,讲解要点和注意事项等。
4.2.1.3 测量准备
      依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网,组织测量人员对桩位进行精确放样。
4.2.1.4 试验准备
      在监理工程师见证下,随机抽取钢筋、水泥、砂以及碎石等原材样品,进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
   (1)施工平台平整压实:根据原地貌情况,该墩位位于藻渡河大桥右岸,坡度相对较陡,挖掘机成台阶式开挖整平,压路机分层压实。
   (2)按施工需要组织机械设备进场。
   (3)根据工程进度组织技术过硬,操作能力强,综合素质高的相关人员分期进场,细化分工,明确职责,使各项准备工作高效有序开展。
   (4)按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作,并按质量保证体系对合格材料供应商进行评价、询价、招标、签订供货合同,保证材料按使用计划供应,满足施工进度需要。
   (5)布置供电、供水线路。
   (6)建筑材料根据实际情况做好计划,分批进场,编制各项材料计划表,对各种材料的入库,保管和出库制订完善的管理办法,同时加强防盗、防火的管理。
   (7)根据现场实际情况配备施工中所需安全设备用具。
   (8)临时用电、临时用水的搭设、安装、调试。
   (9)钻孔场地平整坚实,平整墩台位置施工场地,用全站仪测设桩位并放出十字护桩,以方便随时检查桩位,制作钢护筒、加工钻孔桩钢筋笼,储备粘土,用于灌注水下混凝土的导管检查其密封性,准备泥浆池、沉淀池并做好泥浆排放措施,防止污染环境。

4.2.2 埋设护筒

      钻孔灌注桩用人工或机械充分清理表土或可能有的抛石(孤石),当确认已挖至原状土层时,再按实际深度布设护筒。
      护筒一律采用钢护筒,其内径应大于桩径20~30cm。
      护筒埋设深度一般为2.0~3.0m,其顶端高出地面至少0.3m。护筒采用挖埋法,护筒周围用粘土夯实。护筒节间焊接要严密,谨防漏水。
      护筒埋设要求准确竖直,护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于20mm,护筒竖向的倾斜度不得大于1%。护筒埋设就位后,再次测量检查护筒埋设平面位置及垂直度。

4.2.3 泥浆制备

      根据桩位置处地下水位的高低,用于护壁的粘土,其性能指标应符合规范要求。为保证泥浆的供应质量,施工时在桩位5米外设置泥浆池及沉淀池,尺寸大小为:10m*10m*2.5m。泥浆传送采用泥浆泵,根据现场调试确定泥浆配合比。在钻孔作业中随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率、胶体率等,及时调整,确保护壁良好,钻进顺利。泥浆性能指标:①泥浆比重:岩石不大于1.2,砂黏土不大于1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。②粘度:一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。③含砂率:新制泥浆不大于4%。④胶体率:不小于95%。⑤PH值:大于6.5。并及时填写泥浆试验记录。泥浆循环使用,废弃泥浆沉淀后由挖机装入自卸车拉至泥浆储存地卸掉,后期绿化工程时可加以利用。

4.2.4 钻机就位

      钻机就位后,调平机座,在钻机底座铺设钢管部位的四角分别打入1米长φ28钢筋固定钻机,防止冲击成孔过程中设备产生位移。认真测量检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上,与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好。 

4.2.5 钻孔作业

     ⑴钻孔采用优质泥浆,开孔前在护筒内多放一些粘土,并加适量粒径不大于375px的片石,用小冲程冲砸。钻进0.5~1m时,再回填粘土或注泥浆,继续以低冲程钻孔,如此反复二、三次,必要时,多重复几次。待钻至护筒下3~4m后,方可进行正常冲击。根据渣样判别土层地质,砂卵石土采用中等冲程,漂石和坚硬密实的卵石层,采用高冲程。
     ⑵冲击成孔采用粘土泥浆护壁,根据地层地质变化调整泥浆比重,保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中,始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程,冲击过程中要勤抽渣,勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。
     ⑶抽渣:反循环冲击钻机成孔时,采用气举、泵吸或射流的方式排渣,由中心排渣管随钻随排。钻进中应用检孔器检孔,检孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度等于设计孔径的4~6倍,按要求检查钻进中和终孔的孔径。采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度。
     ⑷结合现场实际地形地貌及设计图纸里地质描述情况,在钻进过程中如遇溶洞,流沙,采空区等不良地质时应采取以下措施进行处理:
做好地下水和地表水的截流,防渗,堵漏等措施,防止水流入桩基中。
     ②当遇此类地质高于3m,且其上又有软弱层时,采用护筒护壁。
     ③对规模较小,具体表现为漏浆量少,采用抛片石、碎块、粘土块、袋装水泥、灌砂浆或者混凝土等方法填堵。
     ⑤规模较大时,采用将护筒穿过此处嵌套在岩面上继续钻进的处理措施。
     ⑸当钻进至设计入岩深度时报请监理工程师进行现场确认。

4.2.6 清孔

     ⑴在钻至设计深度后,及时用监理工程师批准的检孔器对孔深、孔径、孔位、孔形和垂直度进行检查。在检查合格经监理工程师同意后,立即清孔。
     ⑵清孔采用换浆清孔。
     ⑶清孔时保持孔内水头,防止坍孔。
     ⑷若清孔后不能及时灌注砼,或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过嵌岩桩允许值,则要再次清孔。

4.2.7 钢筋加工及安装

4.2.7.1 钢筋的堆放
      钢筋储存于钢筋加工场内,钢筋的储存采用下垫上盖的措施。保护钢筋不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面损伤。
      钢筋使用前对进场钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分别进行外观检查,按规范要求对钢筋进行取样试验,试验结果合格后方可用于工程中。
4.2.7.2 钢筋笼加工
      钢筋笼在钢筋加工场集中加工绑扎。钢筋加工前去除鳞屑和其它污染物并进行调直。钢筋笼应符合设计尺寸,在骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的部件。钢筋保护层控制采用与桩身同强度等级的圆饼形垫块。钢筋绑扎、焊接成型后,每个钢筋笼挂标志牌,写明墩号桩号等,尤其定位钢筋骨架,由于地面标高不同,其长度不同,都应表示清楚。
4.2.7.3 钢筋笼运输
      用带托架的平板车运输至孔口位置,运输过程中标志牌不得刮掉,便于校对检验。
      ⑴清孔完毕,经监理工程师批准后吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋型号、根数、位置,以及焊接、绑扎等情况全面检查。
      ⑵钢筋笼采用胎具成型法加工,Ø22mm以上主钢筋采用机械连接接头,采用直螺纹套筒连接工艺,为保证钢筋笼保护层的厚度,采用Ø16mm钢筋加工耳筋,钢筋笼每4m左右沿圆周等距离焊接4根。  
      ⑶钢筋端部应先调直再下料,切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,不得用气割下料。
      ⑷滚轧机的滚轧头冷却采用水溶性切削冷却液,不得使用油类冷却液套丝。钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损,发现丝纹表面杂质,应予清除。
      ⑸经自检合格后的钢筋丝头,立即戴上防护盖或与其相连接的连接套,在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。
      ⑹安装时首先把连接套的一端安装在基本钢筋的端头上用管钳将其拧紧到位,然后导向对中夹紧连接套,将待接钢筋通过导向夹钳中孔对中,拧入接套内拧紧到位,完成连接。卸下工具随时检验,不合格的立即纠正,合格的在接套上涂上已检的符号。
      ⑺受力钢筋采用直螺纹套筒连接接头时,以接头为中心,长度为钢筋直径的35倍区段内,有接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不得超过50%。
      ⑻如设计桩长较长,钢筋笼需分多节吊装,节间采用机械连接。
      ⑼钢筋笼吊装完成后,最上一节口上要焊上吊筋,用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在特设固定架上,防止砼灌注时,钢筋笼下沉、上浮或移动。
4.2.7.5 桩基钢筋骨架制作安装质量标准
      灌注桩钢筋骨架制作和安装的质量标准详见表4-1。
表4-1灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-1.png

4.2.8 基桩检测声测管的安装

      ⑴声测管与钢筋笼的固定方式采用钢管卡子,卡接压紧声测管后,卡子与钢筋焊接。固定点声测管与钢筋笼的绑扎方法:先把铁丝在钢筋上缠绕两圈,然后以编辫子的方法编至70~80㎜长,再把扎丝叉开捆住声测管,重点是绑紧声测管接头两端,然后拧紧铁丝(所有固定点的铁丝绑法都按此方法)。把专用的液压工具模头的环状凹部对准承插口(或接头)端部内装有橡胶圈的环状凸部,将对接部位管材同时压紧至六边形状,检查压紧度并用量规确认尺寸是否正确,量规可完全卡入六边形部位,即表示压紧已经到位。     
     ⑵钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲,管与管平行垂直地面,声测管随钢筋笼分段安装,每埋设一节均应向声测管内加注清水,声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭,以免浇注混凝土时落入异物,堵塞孔道。      
      ⑶声测管埋设深度应在灌注桩的底部以上50㎜~150㎜,声测管的上端应高于灌注桩顶面300㎜,同一根桩的声测管外露高度相同。      
      ⑷灌注基桩浇注混凝土之前,应检查声测管内的水位,如管内的水不满,则应补充灌满。       
      ⑸焊接钢筋时,应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。

4.2.9 导管安装

4.2.9.1 导管选择
      导管采用专用的螺旋丝扣导管,内径300mm,厚10mm,连接为T形螺纹的快速接头;中间节长2.6m,最下节长4~5m,配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸,对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
4.2.9.2 导管试验
      导管在使用前由生产厂家对导管进行密水、承压、接头拉拔等试验,并提供相应的实验数据和产品合格证。
      导管水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍静水压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。按下式计算导管可能受到的最大内压力:
Pmax=1.3(rc×hxmax-rw×Hw)
式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力(kpa);
rc——砼容重(KN/m3),取24.0kN/m3;
hxmax——导管内砼柱最大高度(m),取40m;
rw——孔内泥浆的容重(KN/m3),取11.0KN/m3;
HW——孔内泥浆的深度(m),取37.0m;
Pmax=1.3×(24×40-11.0×37)=718.9kpa       取750kpa
      水密性试验方法:把拼装好的导管先灌满水,两端封闭,一端焊接出水管接头,另一端焊接进水管接头,并与压水泵出水管相接,启动压水泵给导管注入压力水,当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时,稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见图4-2。
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-1.png
图4-2  导管水密试验
4.2.9.3 导管安装与下放
⑴使用25T汽车吊进行导管安装下放。导管逐节吊装接长、垂直下放,下放过程中使用专门的吊具和导管固定卡盘。导管下放至导管底口离孔底20~1000px左右。
⑵导管拼装和下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录,严格保持导管的组合顺序,每组导管不能混用。导管组拼后轴线差不宜超过钻孔深的0.5%,且不大于250px。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段,宜使用非标准节导管。
⑶导管下放和灌注混凝土过程中,使用专门设计的吊具,该吊具能方便地锁死或松开导管,提高作业效率。
⑷导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数,下放到孔底后,理论长度与实际长度进行比较,是否吻合。
⑸导管接长应逐一检查橡胶密封圈是否完好,导管法兰应拧紧。

4.2.10 二次清孔

      在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔,有条件时应优先采用泵吸反循环清孔,采用反循环二次清孔,循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。当采用正循环清孔时,前阶段应采用高粘度浓浆清孔,并加大泥浆泵的流量,使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后,应把孔内泥浆密度降至1.03~1.15g/cm3,粘度17~20Pa.s,含砂率<2%,胶体率>98%。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度,及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析,若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低,捞不到粗砂粒,或后期把孔内泥浆密度降低后,孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小,砂粒悬浮在孔内泥浆里,没有真正达到清孔的目的,施工时应特别注意这种情况。
      孔底沉渣厚度测量方法为:用探绳测量后和钻杆长度比较下,差值就是厚度。 
      桩孔底标高=测绳数据-机台标高;
      桩孔底标高=主钻杆长度+钻杆长度×节数+钻头长度(钻头长度取至钻尖的2/3处)-主钻余尺-机台标高。

4.2.11 灌注水下混凝土

4.2.11.1 水下混凝土的生产运输
      根据设计桩身混凝土的强度,在项目部试验室进行水下混凝土配合比试验和设计,并报监理工程师检验认可。混凝土的拌和在混凝土拌和站拌和,砂、碎石等采用自动配料机计量,混凝土输送车运输,人工配合吊车浇筑。
4.2.11.2 水下混凝土的灌注
      ⑴首批砼封底
      首批混凝土需要量计算式如下:
V=(H1+H2)×πD²/4+h×πd²/4
其中:V-灌注首批混凝土所需数量(m³)
D-钻孔直径(藻渡河大桥钻孔桩桩径2.0m) 
H1-桩孔底至导管底端间距一般为0.3m
H2-导管初次埋置深度,H2=1.0m
d-导管内径(一般为0.3m)
L—桩长(37m,含2m虚桩)
h-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外砼(或泥浆)压力所需的高度(m)。
h=Hwrw/rc 
Hw-首封完混凝土面到地面的距离。
rw-—水或泥浆的容重(12KN/m3)
rc—混凝土的容重(24KN/m3) 
Hw=L—(H1+H2)=37-1.3=35.7
h=35.7×12/24=17.85m
V=3.14×2²×1.3/4+3.14×0.15²×17.85/4=4.402m³
首批混凝土需要量为4.402m³。
⑵砼正常灌注
      在完成封底后不间断的灌注混凝土,保证灌注的连续性。当导管埋深达到6m时,及时起升导管,保证导管埋深在2~6m之间。当混凝土灌注出现不连续时,每隔15分钟上下提动导管,保证混凝土的正常翻浆。每次拆管前,采用重量不小于4kg测锤测量孔内混凝土面,通过导管长度来计算导管埋深,根据导管埋深确定拆除导管的长度,保证导管不悬空,保证灌注质量。 
      正常灌注过程中,每灌注一定方量或间隔一段时间都需要测量一次混凝土面标高,如出现异常,则增加测点,查明原因后进行相应处理。
      为确保桩顶质量,灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,多余部分接桩前凿除,残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
      灌注完混凝土后,应及时将导管、漏斗等进行清理和检查,以备下一孔使用。
      在混凝土灌注时,每根桩应至少留取2组试件。换工作班时,每工作班都应制作试件。试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告单。
      在灌注水下混凝土前,应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”,在浇注水下混凝土的过程中,应填写“水下混凝土浇筑记录”。有关混凝土灌注情况,如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,指定专人记录,现场施工记录作为竣工资料的原始资料。灌注水下混凝土工艺流程如下图4-3所示:
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-1.png
图4-3水下灌注混凝土施工工艺流程图
      ⑴安设导管(导管底部与孔底之间留出200~400mm空隙);
      ⑵悬挂隔水栓,使其与导管水面紧贴;
      ⑶灌入首批混凝土;
      ⑷剪段铁丝,隔水栓下落孔底;
      ⑸连续灌注混凝土,上提导管;
      ⑹混凝土灌注完毕,拔出护筒。
4.2.11.3 桩基砼灌注应注意的问题
      ⑴混凝土运抵灌注地点时,应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18~550px。灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离为0.20~0.4m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
      ⑵灌注开始后,应连续有节奏地灌注混凝土,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时,徐徐灌注,防 止在导管内造成高压空气囊,造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度,及时调整导管埋深。
      ⑶混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前,机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养,保证机械在施工过程中正常运转。
      ⑷灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高,用以分析扩孔率,发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
      ⑸在灌注混凝土将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中,应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理,不得随意排放,污染环境及河流。
      ⑹灌注时桩顶部标高较设计预加1m,在孔内混凝土面测3个点,根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行,保证桩芯混凝土密实度。

4.2.12 超声波检测

桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前,先用水进行冲水检查,若有淤塞,进行不断冲洗,直至孔底。桩基检测应达到Ⅰ类桩。
钻孔桩质量检测方法如下:
⑴混凝土强度试件每根桩至少制取3组。
⑵孔径、孔型和倾斜度采用超声测壁仪进行测定,检测结果应报请监理工程师复查。
⑶每根桩均进行超声波无破损法检测,检测桩的完整性,超声波检测应在桩身混凝土强度应大于设计强度的70%,并不得低于15MPa进行。
⑷按规范要求对钻孔桩进行钻芯取样检查,以检验桩的混凝土灌注质量。钻孔桩检测标准见表4-3。
表4-3 钻孔桩质量检测标准
藻渡河大桥钻孔灌注桩施工方案-1.png
      遇有坍孔,应仔细分析,查明原因和位置,然后进行处理。

5.1 坍孔不严重时

      可回填至坍孔位置以上,并采用改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。

5.2 坍孔严重时

      应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填,查明坍孔原因,采取相应措施重钻。

5.3 坍孔部位不深时

      可采用深埋护筒法,将护筒周围用土填实,重新钻孔。

5.4 遇有孔身偏斜、弯曲时

      应分析原因,进行处理,可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔,使钻孔正直,偏斜严重时,应回填粘性土到偏斜处,待沉积密实后再钻进。

5.5 遇有扩孔、缩孔时

      应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施。

5.6 遇有钻孔漏浆时

      如护筒内水头不能保持,宜采取将护筒周围回填夯实,增加护筒沉埋深,适当减小水头高度,或采取加稠泥浆,也可以填入片石、碎卵石土,反复冲击,以增强护壁。

5.7 发生卡钻或埋钻事故

      应查明原因,是否钻渣过多、坍孔或底层上涌时均不宜强提,只宜轻提,轻提不动时,可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

5.8 事故处理安全保证

      在任何情况下,严禁施工人员进入没有护筒或没有其它防护设施的钻孔中处理故障,当必须下入护筒或其它防护设施的钻孔时,应采取防溺、防坍埋等安全设施后方可行动。

6.1 导管堵管的原因分析

6.1.1 导管接头处漏、渗水

      导管中混凝土被水层阻隔,混凝土不能流动,导管被堵塞。

6.1.2 导管裂缝

      因导管铁壁过薄,在施工中反复敦促中造成管道壁出现裂缝。出现裂缝后,井内水压较大,水将导管内混凝土溶洗,混凝土失去流动性增加混凝土对管壁的摩擦力。 

6.1.3 气泡隔离

      导管内的混凝土中间被气泡隔离,造成混凝土不能流动。

6.1.4 混凝土级配与水灰比

      混凝土级配或水灰比不正确出现混凝土离析,导管底部石料与砂聚集,水泥浆上浮,造成堵塞。

6.1.5 灌桩不连续

      灌注桩不连续,间隔时间过长,使已经灌注的混凝土凝固。

6.2 导管堵塞的预防措施

6.2.1 如何避免导管不慎漏水

      ⑴制作导管时着重解决焊缝质量,导管各部位焊缝一定要严格符合要求。 
      ⑵施工前,对导管进行水压试验,发现漏水问题及时更换。 
      ⑶导管连接应将两端对齐,上下通心,保证整体竖直,通过转动环箍连接两根导管(原理同钢筋套筒连接),上下两节导管连接应紧密,不松动。
      ⑷两导管在对接时放置橡胶圈,增强导管密封性,厚度在3mm~4mm之间,并要有很好的弹性和韧性。
      ⑸对接导管时应注意由两人安装,一人稳定导管,另一人用扳手旋转环箍。导管外露丝头应完整的嵌入环箍中,环箍应拧紧、无松动。混凝土浇筑后要拆下导管冲洗干净,长时间不用时,导管内壁要涂油,胶垫也要冲洗干净,不应有泥砂、黏土等。

6.2.2 如何避免导管壁出现裂缝

      出现裂缝的原因主要是导管壁用料太薄,另一原因是导管使用年限和次数太多将导管磨薄。在新制导管时,不要用小于3mm的钢板;用使用次数太多的旧导管时,要进行钻孔检查,若过薄或有薄弱部位应马上处理或更换导管。

6.2.3 如何避免导管内产生气隔

      压水混凝土把水压出导管以后,应当连续不断地灌注混凝土,但往往混凝土把导管埋没以后,用储料斗灌注混凝土不能做到连续,这时便会产生气隔现象;另外在卸导管时,混凝土在导管内的表面差太大,储料斗给料时也会产生气隔。如出现此种情况,导管内混凝土就不会流动,产生堵塞。在施工中,导管内的水下混凝土流通后要连续不断地给料,导管埋置深度始终控制在2~6m,并随时探测桩内混凝土面的位置,及时调整导管埋深。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m时,降低灌注速度,混凝土顶面升到骨架底部4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上后在恢复正常灌注速度。

6.2.4 混凝土的搅拌与灌入问题

     一是按照施工规范和设计进行施工。按照试验配合比拌合,连续级配施工。进行混凝土配合比时,坍落度要控制在450px~550px之间。混凝土若采用碎石亦应采用连续级配,砂率和水泥用量适当增大,注意灌注的连续性,最好不要间断,混凝土不能出现离析现象。导管埋深不要太深也不能小于2m,最多埋深控制6m,一般控制在4m~6m最佳。1.2m桩径,导管直径控制在625px;1.5m~2m的桩径,导管直径控制在625px~750px。

6.3 导管堵塞的处理方法

6.3.1 开始灌注时

      若开始灌注混凝土时,压水后发现渗漏水现象后,应马上提出导管进行处理,以免因小失大。

6.3.2 导管底部在混凝土中很深的部位时

      若导管底部底端在混凝土中很深的部位时,导管堵塞,可以采用提升导管减轻水压的办法,一般还可能使导管内混凝土灌注下去。 

6.3.3 灌注水下混凝土不太深时

      如果灌注水下混凝土不太深时,发现导管堵塞,无法灌注混凝土,亦赶快提升导管,换出已灌注的混凝土,做桩井的全面处理,不要强行灌注,以免出现断桩或桩底的混凝土强度不够,影响整个桩的施工质量。 

6.3.4 混凝土面距离地面小于5m时

      若混凝土面距离地面小于5m的情况下,出现导管堵塞,应及时提出导管,根据实际情况,可用整护筒、大开挖、开挖护坡或着围堰开挖等办法进行处理。

6.3.5 混凝土面达到整桩的中间部位且距离地面7m以上时

      施工中若灌注的混凝土面达到整桩的中间部位且距离地面7m以上时,发现无法继续灌注,而采用开挖、抽水等办法又行不通,为拯救此桩,避免巨大经济损失,可做如下处理:
      ⑴若水下混凝土未初凝,可抓紧时间把导管内混凝土清除,以最快的速度将导管处理好,及时插入已灌注的水下混凝土内,然后将导管内的水抽干净,再进行灌注混凝土。 
      ⑵若水下混凝土已经初凝,第一种办法不能适用时,不能勉强施工,避免出现断桩等质量问题。这时用直径小于钢筋笼的钻头进行冲击,换出碎渣,露出新鲜混凝土,再用高标号混凝土重新压水灌注。
7断桩原因分析、预防和处理
      钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工工艺。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响,处理不好就容易引起断桩。

7.1 断桩原因

      断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中,泥浆或砂砾进入混凝土,把灌注的混凝土隔开并形成上下两段,造成混凝土变质或截面积受损,从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况:
      ⑴由于混凝土坍落度过小,或石料粒径过大、导管直径较小,在灌注过程中堵塞导管,且在混凝土初凝前无法疏通好,不得不提起导管,形成断桩。
      ⑵由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析,又没有进行二次搅拌,灌注时大量骨料卡在导管内,造成导管堵塞,不得不提出导管进行清理,引起断桩。
      ⑶由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块,搅拌时没有将结块打开,结块卡在导管内,造成导管堵塞,而在混凝土初凝前不能疏通好,造成断桩。
      ⑷由于混凝土灌注过程中发生坍孔,无法清理,或使用吸泥机清理不彻底,使灌注中断造成断桩。
      ⑸由于检测和计算错误,导管长度不够使底口与孔底距离过大,首批灌注的混凝土不能埋住导管底部,从而形成断桩。
      ⑹由于在提拔导管时,盲目提拔,将导管提拔过量,使导管底口拔出混凝土面,或使导管口处于泥浆层,形成断桩。
      ⑺在提拔导管时,钢筋笼卡住导管,在混凝土初凝前无法提起,造成混凝土灌注中断,形成断桩。
      ⑻由于导管接口渗漏,使泥浆进入导管,在混凝土内形成夹层,造成断桩。
      ⑼处理堵管时,将导管提升到最小埋置深度,猛提猛插导管,使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合,形成 夹泥缩孔。
      ⑽由于导管埋置深度过深,无法提起导管或将导管拔断,造成断桩。
      ⑾由于其他意外原因(如机械故障、停电、材料供应不足等)造成混凝土不能连续灌注,中断时间超过混凝土初凝时间,致使导管无法提起,形成断桩。
由此可见,钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响,灌注前应从各方面做好充分的准备,尽可能避免意外情况发生。

7.2 预防措施

7.2.1 施工材料

      集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6~1/8以及钢筋最小净距的1/4,同时不大于40mm。拌和前,应检查水泥是否结块;拌和前还应将细集料过筛,以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18~550px范围内,混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中,混凝土不应有离析、泌水现象。

7.2.2 混凝土灌注

      ⑴根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径,采用φ300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号,进行水密承压和接头抗拉试验,以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度,尤其要记好每节导管的长度。
      ⑵混凝土运至灌注地点时,应检查其均匀性、和易性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不能使用。
      ⑶下导管时,其底口距孔底的距离应不大于20~1000px(导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中)。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1m)和填充导管底部的需要。
      ⑷关键设备(如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等)要有备用,材料要准备充足,以保证混凝土能够连续灌注。
      ⑸首批混凝土拌和物下落后,应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中,一般控制导管的埋置深度在2~6m范围内为宜,要适时提拔导管,不要使其埋置过深。
      ⑹若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土,应配置多台搅拌车运输,以保证凝土灌注的连续性。

7.3 处理断桩的几种方法

      断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。

7.3.1 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况

      在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况,则应立即停止灌注,并且将钢筋笼拔出,然后用冲击钻重新钻孔,清孔后下钢筋笼,再重新灌注混凝土。

7.3.2 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况

      若灌注中途时因严重堵管造成断桩,且已灌混凝土还未初凝时,在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置,并准确计算漏斗和导管容积,将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约250px处,加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置,当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间(此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定)将导管压入已灌混凝土顶面以下,即完成湿接桩。

7.3.3 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况

      若断桩位置处于护筒内时,且混凝土已终凝,则可停止灌注,待混凝土灌注15天后将护筒内泥浆抽干,清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土,露出良好的混凝土面并对其凿毛,清除钢筋上泥浆,然后以护筒为模板浇筑混凝土。

7.3.4 出现无法用常规施工弥补的断桩

      若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时,可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案,在原桩两侧进行补桩。

8.1 质量管理机构及质量保证体系

      严格按照ISO9001-2000质量保证模式运行科学管理,精心施工,顾客满意。建立“谁管理谁负责,谁操作谁证”的质量管理原则。将质量管理职能分解到每一个部门、每一个岗位。项目指挥长部执行总的质量方针,满足业主提出的质量目标要求,建成以项目指挥长为第一责任人的管理职责及职权体系,形成一个完整的质量体系。并由总工程师作为管理者代表对质量体系运行负责。由经验丰富的质量工程师负责质量体系的日常工作,确保体系正常运行。
      实施施工质量(各工序)由具体操作人员自检、互检,由现场专职人员进行监督检查的逐级质量检查制度。质量管理机构详见图8-1,质量保证体系详见图8-2。

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