工程测量方法

一、测量工作程序

开工前对业主和设计单位移交的水准点进行闭合复测，复测合格并经业主和监理工程师签认后方能施工。

测点交接→测点复测→布控制点→测定位置、场地（或沟槽）开挖或回填深度→放样做好标志→作业队交底说明。

二、测量要求

除建立三级测量复核制度外，对本工程还将成立专职测量小组，以确保测

量工作高效、优质。我司派遣两名优秀测量工程师，配备多台DS3高精度水准仪、电子经纬仪和电子全站仪，全程监控跟踪测量，另外在工地施工队要求配备专职测量员，配合项目部测量工程师进行测量控制工作，其余各施工组要求有一名兼职测量员，配合测量工程师（如立前视、标识控制点等）跟进测量工作。

三、放线要求

1、施工流程

根据施工的平面线形，测定好桩位，并在施工前复核。

2、施工方法

在程开工前，会同监理对业主及设计单位提供的平面坐标及高程控制点、网进行闭合复测，测量记录及结果由业主及监理审核签认后方可进入正式施工。

根据已有的控制点、网，结合施工线路走向及需要，加密布置施工控制网，施工控制网各点之间应保持良好的通视状况，以方便随时进行闭合复测，所有的测量记录及结果应在报送监理审核签认后方可使用。

做好各施工控制点的保护工作，竖立明显的标志牌，以防止损坏。

根据施工控制点测放出中线控制桩位置，并进行各部位水准测量。

3、保证测量准确度和精度的措施

施工中应尽量保护所有标志，对施工中不移动的中桩及距中桩较近的中线

水准固定点用石堆或浇注砼或其它措施予以保护。对于施工中无法保留的标志和水准固定点，将其移至施工范围之外。

施工期间应定时对轴线、高程控制网进行复测，保证其位置没有发生位移。 具体测量方法和使用的仪器以简练、实用、保证精度为原则，建立复核制度，复核人员可用不同的方法进行检查。

4、内业计算：

测量放样在工序施工完成后，必须按监理要求进行报验复测，工程验收的测量资料必须报送监理工程师，以便校核审查和归档整理。

开槽施工方法

一、施工顺序

施工准备→场地清理、平整→测量定位→土方挖、填方→土方压实→垫层、基础整型→验收。

二、主要施工方法

土方施工要结合设计挖、填情况，先以挖作填，平衡后再将多余土运出场外。

1、土方挖方施工方法

a、开挖

采用混合式开挖法，先沿横向坡面挖掘，增加开挖面，加快施工进度。由于开挖深度不大，因此注意不要超挖，土方挖好后应立即进行下一工序施工。弃土应及时清运，不得乱堆放，以尽量减少对交通及周围环境的影响为原则，根据现场实际情况确定堆土位置，运土路线、机械转运路线等。

b、碾压、整平

挖方土方压实度标准应符合有关规定。地下水位较高或土质湿软地段的土方其压实度达不到规定要求时，可采用晾晒、换土或合同设计人员及监理现场解决。土方面整修应结合挖最后一层土时进行，其土方允许偏差应符合有关规定。

c、雨季施工

雨季施工前，应先完成人行通道等设施，并做好防水、防洪、排水工作。透水性不良或不透水的土及其它地质不良的土路质土方，在中雨或连续雨天应停止施工。雨季施工的每一压实层面均应作成4%的横坡排水，收工前，必须将铺填的松土压实完毕。

d、施工控制与质量检验

质量管理贯穿于施工全过程，与全体施工人员有关，涉及所有与质量有关的因素。压实时的材料含水量与最佳含水量之差控制在不超过2%。最佳含水量用重型击实试验测定。

2、土方填方施工方法

a、土方填方施工在方案的制定上，要紧紧抓住“选料，晾晒，整平，压实，检验”等关键环节施工，确保土方填筑质量。填土土方尽可能的避开雨季施工，并注重土方的防排水工作，加大旱季的施工力度，确保土方工程的施工进度。组织各项作业均衡进行，做到土方施工的正规化、标准化。

借土施工前，首先对拟定的土场进行土质试验，并确定填土场的贮量，并考虑就近的原则。填方区开挖的表层腐植土、淤泥等，先就近集中堆放，而后统一运至借土场或弃土场。土方填土前要先取土样作出试验，确定压实参数取50 米作为试验段，通过试验段的施工，修正优化压实参数。当符合设计和规范要求后，送监理工程师审批，作为以后压实的标准。填土时由中间向两边按30-50cm 一层分层填方，并用摊铺机摊铺均匀。碾压时先碾压中间后碾压两边，使得该层整个深度内压实度处处均匀，同时达到要求的密实度。

b、土方压实全部采用重型振动压路机进行分层碾压，碾压方法是：先边后中，先轻后重，先静压后振压，当天回填当天压实，以防松土遇雨淋湿，碾压速度拟控制在3～6km/h，前后两次碾压轮迹须重迭15～20cm，对于压路机碾压不到的部位，采用打夯机进行夯实，每层碾压完成后，均有压实度试验报告，当符合设计要求后，再进行上一层施工。

c、施工过程须重点注意的问题

（1）、管位红线范围内原有的地下管线，如需拆迁，尽量争取在该路段工程开

工前拆迁完毕。对于须保留的地下管线，如需在其周边开挖沟槽或取填土，应考虑不因施工而影响其稳固，必要时采取加固措施。

（2）、土方填方施工，须选用易干、透水的土料，如采用透水性不良或不透水的土料，须在含水量接近最佳含水量时再进行压实。

（3）、土方填方施工，原则上应选用同类土料，如采用不同种类的土料填筑时，应按不同种类土料分层填筑，不得任意乱填，以免形成水囊或滑动面，另外，透水性较差的土料，如被填筑于透水性较好的土料下层时，其表面须自路中向两侧做出2～4%的横坡。

（4）、各种井、孔周边的填土须特别留意，应在控制好所填土料的最佳含水量的同时，严格掌握好填土的分层厚度，碾压机械的重量和碾压遍数，对于碾压机碾压不到的部位，采用打夯机进行补夯。

（5）、土方土方工程施工过程，如遇雨天，必须坚持集中力量分段突击的原则，完成一段再开一段，绝不允许在全线进行大挖大填。

基坑降水办法

一、明沟排水法：

又称集水井排水法，是采用截、疏、抽的方法来进行基坑等施工的排水。即在坑内沿坑底周围或中央开挖排水沟，再在沟底设置集水井，使基坑内的水经排水沟流向集水井内，然后用水泵抽出坑外。如果坑较深，可采用分层明沟排水法，一层一层地加深排水沟和集水井，逐步达到设计要求的基坑断面和坑底标高。

二、人工降水方法主要有：

1、轻型井点：

沿基坑四周将井点管埋入蓄水层内，利用抽水设备将地下水从井点管内不断抽出，将地下水位降至基坑底以下。适用于渗透系数0.1-50m/d的土层中。

2、喷射井点：

是在井点管内设特制的喷射器，用高压水泵或空气压缩机向喷射器输入高压水或压缩空气，形成水气射流，将地下水抽出排走。其降水深度可达8-20m。

3、电渗井点：

以井点管作为负极，打入的钢筋作正极，通入直流电后，土颗粒自负极向正极移动，水则自正极向负极移动而被集中排出。本法常与轻型井点或喷射井点结合使用。

4、管井井点：

由滤水井管、吸水管和抽水机组成，井管埋设的深度和距离根据需降水面积、深度及渗透系数决定，一般间距10-50m，最大埋深可达10m，管井距基坑边缘距离≤1.5m（冲击钻成孔）或3m（钻孔法成孔），适用于降水深度3-5m、渗透系数20-200m/d的基坑中施工降水。管井法施工简单、排水量大、易于维护、经济实用。

基础换填碾压施工方法

一、施工顺序

施工前准备→土方土方开挖→基底碾压→土方土换填、碾压→填土方土至设计高程。

二、施工工艺

1、换填料采用中粗砂或砂质粘土。

2、基槽开挖及强夯

根据场地地质条件，工程采用强夯加固上部填土层，施工前，应在填土层厚度小于6m区域及大于6m区域各选取不少于一个试验区进行试夯施工以确定本场地具体施工参数，试夯面积不应小于20m*20m。应根据不同土质条件待试夯结束一至数周后对试夯场地进行测试并与夯前测试数据进行对比检验强夯效果确定工程采用的各项强夯参数。

场地清理：设计强夯作业面高程为管廊设计底标高以上0.5m，试夯后根据实际情况校正此高度以满足管廊施工要求。施工前应根据现场情况进行开挖或回填施工。开挖形成的临时性基坑应进行支护处理，以保证坑底施工安全。场地平整度和表面硬度应满足施工设备安全行走要求。场地清理后复测场地标高，按施工图布置夯点，并用白灰标出夯印。

压实度要达到95%以上，达到要求后，通知监理工程师到现场检验合格后进行下一道工序。

3、强夯体系：

参考《建筑地基基础设计规范》，并结合国内相关工程实际经验，强夯处理的有效深度4.0m-9.0m。

A、填土层厚度小于6m区域（含6m）：采用4000kN.m能级的平锤强夯处理工艺；强夯处理范围为管廊轮廓两侧各外扩4m且不小于道路红线外3m范围，最外一排满夯的夯印边界线应在强夯区域边界线上。

B、填土层厚度大于6m区域：采用8000kN.m能级的平锤强夯处理工艺；强夯处理范围为管廊轮廓两侧各外扩6m且不小于道路红线外3m范围，最外一排满夯的夯印边界线应在强夯区域边界线上。

4、强夯工艺：

A、4000kN.m能级强夯：采用二遍4000kN.m能级点夯加二遍1000kN.m能级满夯的方法施工。夯锤重量25T、直径2.5m。点夯正方形布点，点距6.0m，第二遍夯点位于第一遍夯点之间，以最后两击平均夯沉量不大于10.0cm控制，且应不小于7次，施工完成后及时将夯坑填平；点夯完成后应将夯坑原场地推平再进行满夯施工，以夯实地基浅部填土。满夯单击夯击能1000kN.m，夯印搭接，搭接量不小于1/4，以最后两击平均夯沉量不大于5.0cm控制，且夯击击数不少于3击。满夯后的地表应加一遍碾压,以满足地基土的压实度要求。

B、8000kN.m能级强夯：采用二遍8000kN.m能级点夯加二遍1000kN.m能级满夯的方法施工。夯锤重量40T、直径2.5m。点夯正方形布点，点距6.0m，第二遍夯点位于第一遍夯点之间，以最后两击平均夯沉量不大于20.0cm控制，且应不小于9次，施工完成后及时将夯坑填平；点夯完成后应将夯坑原场地推平再进行满夯施工，以夯实地基浅部填土。满夯单击夯击能1000kN.m，夯印搭接，搭接量不小于1/4，以最后两击平均夯沉量不大于5.0cm控制，且夯击击数不少于3击。满夯后的地表应加一遍碾压,以满足地基土的压实度要求。

5、施工方法及注意事项：

A、夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系确定。

B、强夯施工过程中，各遍强夯施工间歇时间至少为5天。每遍夯击间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间，应在试夯时预埋孔隙水压力传感器，现场控制间隔时间。

C、强夯锤底面应对称设置若干个上下贯通的气孔，孔径300mm-400mm，，施工过程中须保证畅通。磨损严重、锤底为锅底形、锤身为梨形的锤在本工程中

不得使用。

D、强夯主机和夯锤就位后，要对夯锤的落距进行测量，并采取措施，使其在夯击过程中落距和落锤着地点始终保持不变，确保每击均能达到设计单击夯击能。

E、将夯锤起吊至预定高度后自动脱钩，夯锤夯击地面，测量夯锤顶面标高，减去夯锤就位时的顶面标高就是第一击的夯沉量，如此反复进行，直至满足控制要求。重复上述步骤，直至所有第一遍夯点全部完成。夯后夯坑宜立即回填，防止下雨夯坑积水。

F、当强夯施工过程中，当夯点周围隆起超过200mm时应立刻停止施工，继续下一个夯点施工，现场做好对隆起夯点的记录（包括夯点编号、夯击数、夯击次数、二次夯的间歇时间等），对该夯点放置至设计间歇时间后，再进行该遍强夯施工的二次夯或三次夯--直至达到设计收锤标准。

G、监理及施工技术人员应根据现场情况，随时注意填土区的深度分布范围，若施工时实际情况与设计不符，需及时通知设计单位进行调整。

H、强夯振动问题：场地内若有构筑物在强夯边界30m范围内，应引起注意，施工时应从距离构筑物近处向远处施工，必要时应设置减振沟等减振隔振措施，并进行振动监测。

基坑加固支护方法：

一、浅基坑的支护

1、短柱横隔板支撑

2、临时挡土墙支撑

3、斜柱支撑

4、锚拉支撑等支护方式

深度不大的三级基坑，当放坡开挖有困难时，可采用以上支撑方式

5、放坡开挖

不设围护,仅在基坑四周放坡的坑内土体开挖方法，适用于场地开阔，周围无重要建筑物的工程。

6、斜柱支撑

先沿基坑边缘打设柱桩，在柱桩内侧支设挡土板并用斜撑支顶，斜撑底端在木制撑桩上，挡土板内侧填土夯实。适于开挖较大型、深度不大的或使用机械挖土的基坑。

7、锚拉支撑

先沿基坑边缘打设柱桩，在柱桩内侧支设挡土板，柱桩上端用拉杆拉紧，挡土板内侧填土夯实，适用于深度不大、不能安设横（斜）撑的大型基坑。

二、深基坑的支护

8、围护墙深层搅拌水泥土 

深层搅拌水泥土围护墙是采用深层搅拌机就地将土和输入的水泥浆强行搅拌,形成连续搭接的水泥土柱状加固体挡墙。

优势:由于一般坑内无支撑,便于机械化快速挖土；具有挡土、止水的双重功能；一般情况下较经济；施工中无振动、无噪声、污染少、挤土轻微。

劣势：位移、厚度相对较大，对于长度大的基坑,需采取中间加墩、起拱等措施以限制过大的位移;施工时需注意防止影响周围环境。

适用：闹市区工程。

9、高压旋喷桩

高压旋喷桩所用的材料亦为水泥浆,它是利用高压经过旋转的喷嘴将水泥浆喷入土层与土体混合形成水泥土加固体,相互搭接形成排桩,用来挡土和止水。

优势：施工设备结构紧凑、体积小、机动性强、占地少,并且施工机具的振动很小,噪声也较低,不会对周围建筑物带来振动影响和产生噪声等。

劣势：施工中有大量泥浆排出,容易引起污染。对于地下水流速过大的地层,无填充物的岩溶地段永冻土和对水泥有严重腐蚀的土质,由于喷射的浆液无法在注浆管周围凝固,均不宜采用该法。

适用：施工空间较小的工程。

10、钻孔灌注桩

钻孔灌注桩具有承载能力高、沉降小等特点。钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种。

 优势：施工时无振动、无噪声等环境公害,无挤土现象,对周围环境影响小；墙身强度高,刚度大,支护稳定性好,变形小;当工程桩也为灌注桩时,可以同步施工,从而施工有利于施工组织、工期短。

劣势：桩间缝隙易造成水土流失,特别是在高水位软粘土质地区,需根据工程条件采取注浆、水泥搅拌桩、旋喷桩等施工措施以解决挡水问题。

适用：排桩式中应用最多的一种,多用于坑深7～15m 的基坑工程, 适用于软粘土质和砂土地区。

11、地下连续墙

一般地下连续墙可以定义为：利用各种挖槽机械，借助于泥浆的护壁作用，在地下挖出窄而深的沟槽，并在其内浇注适当的材料而形成一道具有防渗（水）、挡土和承重功能的连续的地下墙体。

优势：刚度大，止水效果好，是支护结构中最强的支护形式。

劣势：造价较高，施工要求专用设备。

适用：地质条件差和复杂，基坑深度大，周边环境要求较高的基坑。

12、土钉墙

土钉墙是一种边坡稳定式的支护，其作用与被动的具备挡土作用的上述围护墙不同,它是起主动嵌固作用,增加边坡的稳定性,使基坑开挖后坡面保持稳定。 优势：稳定可靠、施工简便且工期短、效果较好、经济性好、在土质较好地区应积极推广。

劣势：土质不好的地区难以运用；

适用：主要用于土质较好地区。

13、SMW工法

 SMW是Soil Mixing Wall的缩写， SMW工法1976年在日本问世，是日本一家中型企业--成辛工业株式会社所拥有和开发的一项专利，现该法广泛应用于沿海地区地下连续墙和深基坑止水帷幕。

该工法是以多轴型钻掘搅拌机在现场向一定深度进行钻掘，同时在钻头处喷出水泥系强化剂而与地基土反复混合搅拌，在各施工单元之间则采取重叠搭接施工，然后在水泥土混合体未结硬前插入H型钢或钢板作为其应力补强材，至水泥结硬，便形成一道具有一定强度和刚度的、连续完整的、无接缝的地下墙体。 SMW工法最常用的是三轴型钻掘搅拌机，其中钻杆有用于粘性土及用于砂砾土和基岩之分，此外还研制了其他一些机型。

优式：（1）挡水性强；（2）对周围地基影响面小；（3）多用途（能适应各种地层）；（4）工期短；（5）造价低。

适用：城市高架桥下等施工，空间受限制的场合，或海底筑墙，或软弱地基加固。

14、钢板桩 

钢板桩施工是指在运用钢板桩在施工的过程中到达基坑支护的作用的施工过程。槽钢板桩它的抗弯能力比较弱，所以通常多用于小于4米左右的沟槽。拉森钢板桩（项目部采用）是由正反扣搭接或并排组成的，抗弯能力较强，通常所见到的拉森钢板桩长有12米、15米、18米。

适用：钢板桩适用于埋深较浅的粘性土、砂土、淤泥等软弱地层基坑的支护。

预制构件安装方案

一、安装流程：

吊装前车辆及吊具的检查及维护 → 综合管廊的运输进场时外观检查 → 根据现场确定好吊车的位置并支腿 → 混凝土垫层上面放好综合管廊安装中心线和安装边线 → 装卸工在综合管廊插口装好楔形胶条，挂钩，起吊 → 以综合管廊的安装线对准施工安装中心线，定位 → 专用设备安装就位 →检查综合管廊的整体平整度和垂直度→综合管廊接口处防水处理 → 就位检查合格后进行下一综合管廊的起吊。

二、安装要点：

（1）箱涵吊运安装前，检查混凝土强度是否符合设计要求。不能低于设计强度的90%。检查箱涵外观尺寸是否精确、是否有裂缝，如果裂缝超过0.2mm时禁止直接安装。

（2）在管廊基坑垫层上面弹出施工的中心线，根据中心线及施工具体尺寸，弹出每节箱涵的控制线。经过甲方、监理验线合格后方可进行综合管廊成品安装。

（3）在运输安装的过程中要保护好箱涵构件的棱角等部位，以免碰撞损坏。与吊带或者钢丝绳接触的棱角部位用护垫保护。在吊装过程中轻起轻落，一切动作听从安装班组长指挥。

（4）当管廊预制件吊装到基坑混凝土垫层以后，专用安装车将综合管廊运至综合管廊安装部位，并安装就位。安装时必须保证箱涵的底面和混凝土垫层面是100%的接触，如果有空隙或者高低不平整可用干拌砂浆充实且找平，第一节预制节的安装位置严格按照管廊控制线进行摆放，其误差控制在5mm以内。用吊线锤校正构件的垂直度，必须达到100%。

（5）箱涵对接完成后，其接口缝隙不能大于5mm，接口平齐，不能有错台，上下缝要同宽、不能上宽下窄、上窄下宽。综合管廊顶面用水准仪检测。保证每节箱涵达到设计高程的要求。两个箱涵的侧面保持在同一个平面。

（6）洞口预留位置要准确，洞口高程严格按照图纸要求施工。预留洞尺寸要大于外接管径1—2cm.

（7）安装过程中所有预制箱涵构件对接完成后路线要顺畅平直，没有明显的折线或凸凹现象。

（8）所有吊装孔采用C45膨胀混凝土密封。

综合管廊整体安装完毕，根据需要在过路涵出入口处预留检查井口（投料口、设备口）按由下向上的顺序进行安装检查井筒，检查井为长方形、检查井规格根据实际需要确定。

廊体止水防渗施工技巧

一、预制箱涵闭水检测

闭水检查要点

1）箱涵必须逐节检查；

2）箱涵及检查井外观质量已验收合格，以无漏水和无严重渗水为合格；

3）箱涵灌满水后浸泡时间，钢筋混凝土管浸泡时间不得少于规范规定的时长；

4）箱涵闭水试验，在现场实测实量、实地计算，并填写相关表格，作为隐蔽验收记录。

5）闭水试验是对箱涵施工和材料质量进行全面的检验，如出现此渗水现象，应先在渗漏处一一做好记号，在排干综合管廊内水后进行认真处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。

二、涂注胶施工方法

1.在综合管廊安装前人工在承插口处涂胶分别粘贴10mm厚80mm高聚乙烯炮沫板完成高聚乙烯炮沫板的施工。双组份聚硫胶的配制混合使用，提前在厂家的指导下进行现场试验确定拌合比。

2.先用毛刷在对接缝两侧均匀地刷涂层底涂料，20～30分钟后用刮刀向涂胶面上涂5mm厚30mm高的双组份聚硫胶，并反复挤压，使密封胶与被粘结界面更好地侵润。

3.将枪嘴插入待密封的对接缝内，按设计深度均匀密实的将双组份聚硫胶注入变形缝内，然后用带弧度的专用整形工具进行刮压整形，整形后的缝面呈月牙形，固化后的胶体表面应光滑平整无气泡，胶体内部应保持密实无断头，并保持粘结牢固，无脱胶开胶断裂、渗水现象。

4.箱涵安装后，在箱涵搭接缝隙处注浆或者填充防水材料，而缝隙仅仅5mm左右，底板与垫层相连无法直接涂抹，直接注胶非常容易导致密封胶材料的浪费或注胶不到位，箱涵内外壁四周搭接处设虹吸口，完成搭接缝注胶。

三、止水片安装方法

1.止水的位置要准确。安装时止水片要拉直、平铺，尤其要保证止水片位于两节箱涵的中心位置，止水接合处要严密。

2.止水片不能随意打孔，派专人调整。要注意观察和调整止水片在安装过程中移位、碰撞、错位。施工前做好技术交底工作，同时制订严格的约束机制，严防操作人员在止水片上打孔、钉钉子。确保止水片接缝密实、止水片平整、位置正确。

3.止水片的接头处理。止水橡皮的接头是一个比较薄弱的部位，连接不好将产生漏水，止水片接头采用热压硫化胶接。在箱涵的搭接处涂抹止水片专用胶水，将自粘止水片粘贴在箱涵搭接缝处、止水片两端粘贴长度要长出15cm与垫层完全粘贴。

预制段与现浇段搭接缝处理方法

预制段与现浇段的施工缝主要存在于现浇管廊非标准段（通风口、投料口和引出口）与预制管箱涵搭接的位置，需采用平口连接。

施工时先安装管廊预制节段，在预制侧将二分之一宽度的钢边橡胶止水带预埋，剩下二分之一在现浇侧施工时浇进混凝土。现浇段钢筋安装前，先将聚乙烯发泡填缝板黏贴于预制侧混凝土面上，再装现浇段钢筋然后封模。最后进行密封胶填缝及外防水施工。