[分享]超级整合,隧道施工方案及工艺流程

发表于2018-07-29    1166人浏览    1人跟帖    总热度:361  


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第一章 隧道施工工艺流程

根据工程的现场条件、工期要求等特点,按照“均衡生产、突击重点、全面展开”原则进行施工安排。

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隧道施工工艺流程图

第二章 施工方案

一、洞口施工方案

1、洞口段施工工序

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施工工序平面布置图

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施工工序纵面示意图

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洞口段动态施工流程图

2、洞顶截水沟施工

沟槽开挖,采用人工配合机械开挖,开挖过程中严格控制开挖深度,严禁超挖。同时注意线型的控制,确保水沟线型圆顺美观。截水沟采用C20混凝土结构,施工完成后确保面层平整,无错台,结构尺寸达到设计要求。

(1)施工工艺流程

施工准备→测量放线→地表清理→截水沟基坑开挖→安装模板→浇筑C20混凝土→混凝土养护。

①测量放线

测量组根据施工设计图设计位置、设计规范、技术交底结合现场地形放出截水沟的位置、长度和开挖轮廓线。

②截水沟沟槽开挖及清理

开挖截水沟前应清理作业范围内的危石和清除表层植被、挖除树根。且尽可能不破坏坡面上的其他植被,以保护原有的生态坏境。开挖基坑尽量采用风镐破碎,挖机、人工配合,截水沟开挖断面应严格按照设计尺寸、设计坡比开挖,应防止出现超欠挖。开挖完成后,把沟内的虚渣清理干净,并对沟底松软的部分进行夯实。当截水沟坡度大于20%时设置急流槽,急流槽坡率根据实际地形确定,急流槽台阶高差25cm。

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截水沟基槽开挖截面图

③混凝土施工

洞顶截水沟设计为C20混凝土,采用拌合站集中供应混凝土,罐车运输至现场,采用机械配合人工分层浇筑,采用插入式振捣棒振捣密实,并用木板轻轻敲打模板,使附着在模板表面的气泡溢出,保证混凝土的外观质量平整、无气泡和蜂窝麻面。为加强混凝土的养生,在混凝土浇筑完毕后12h内应对混凝土进行洒水养护,洒水次数应保证混凝土处于湿润状态;待混凝土达到设计强度后方可停止。

④拦水埂

拦水埂设置在隧道进、出口洞顶截水沟与现状水沟交叉的位置,长度根据现状水沟的长度而确定,两侧埂墙嵌入到现状水沟底50cm,拦水埂设计C20混凝土结构,施工时确保线型顺直,表面平整,结构尺寸满足设计要求。

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截水沟基槽开挖截面图

3、洞口及边仰坡开挖

洞口边仰坡开挖施工时,按设计图放出中线和开挖边线。洞口仰坡坡比为1∶0.75,边坡坡比为1∶0.75/1∶1。洞口边仰坡施工中清除开挖面上的松碴以及其它杂物,自上而下采用人工配合挖掘机进行开挖。用挖掘机与装载机配合装碴,自卸汽车运碴至弃碴场。边仰坡分层开挖,控制好坡比,机械开挖时要预留20~30cm坡面厚度,人工修整清除虚土。分层喷锚支护,按设计要求及时进行防护。洞口边仰坡土石方每级开挖控制在2m左右,开挖一级支护一级,洞口处开挖时要留出核心土。

4、边仰坡防护

隧道边仰坡防护采用锚喷防护、锚杆框架梁植草,锚喷防护锚杆采用直径为φ22的砂浆锚杆长3米,按梅花形布置间距为120*120cm,网片直径为φ8的钢筋网片间距为20*20cm,混凝土采用C25喷射混凝土厚度10cm。锚杆框架梁锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋长8米,框架由C20混凝土及φ16、φ6钢筋骨架构成,框架内采用拉伸网植草型式进行防护。

(1)施工工艺流程

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截水沟基槽开挖截面图

(2)搭设施工脚手架及操作平台

①脚手架搭设

脚手架钢管采用φ48x3.5钢管,钢管横向、纵向及竖直方向间距均为1.5m。坡脚第一根立杆顶入排水沟沟底,沿坡面的每根立杆及水平杆,都将其打入山坡土层或岩层内固定;顺坡面斜杆搭设三层,在架体下部作为斜撑,斜撑撑在水平地面上。锚杆在施工作业层铺设脚手板,以便于放置锚杆施工机械及施工。

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脚手架搭设形式图

②搭设要求

A.在脚手架搭设前,必须先放出锚杆和框格梁的位置,以免与脚手架发生冲突。

B. 脚手架严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)的要求进行搭设。

C. 脚手架所用钢管质量要好,无破损和变形现象,上下对齐。

D. 搭设施工平台采用竹跳板搭设,故搭过程中注施工安全、扣件间的螺丝松紧程度、跳板两端应牢牢固定在脚手架上,禁止搭“瞎子跳、悬挑跳”。

E.根据现场地形情况采用人工对基底松动部分进行彻底清理并在地基上凿开凹凼,确保施工脚手架基础坚固。

F. 脚手架及平台搭设要稳固,具有抗冲击、振动能力。

(3)砂浆锚杆

洞口边仰坡坡面防护采用的锚杆为φ22mm砂浆锚杆,长3米,间距120*120cm,按梅花形布设。通过测量定出锚杆位置,用红色笔做出标记,钻机采用风动凿岩机(YT-28型),沿标记位置钻孔,孔位允许偏差为±15mm,钻机位置要固定稳固,以防孔位偏移,钻孔尽量圆而直,钻孔方向宜与岩层主要结构面垂直。锚杆外露孔口长度控制在10-15cm,砂浆锚杆孔深不应小于锚杆杆体有效长度,但深度超长值不应大于100mm,锚杆孔径大于杆体直径15mm。

锚杆注浆采用专用注浆机注浆,注浆前应对孔内的积水、岩粉、碎屑或其他杂物,采用人工或高压风清除孔内积水及杂物。注浆时注浆管应插至距孔底5-10cm处,注浆管随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随即迅速将锚杆插入,锚杆杆体插入孔内的长度不得小于设计长度的95%,灌浆压力不宜大于0.4MPa,当锚杆插入时孔口应有砂浆留出;若孔口无砂浆留出,则应将杆体拔出重新灌浆。整个过程应连续灌注,不停顿,锚杆孔采用锚固剂封实孔口,垫板、螺母应在砂浆初凝后安装,垫板与喷射混凝土应紧密接触。

(4)钢筋网

钢筋网采用φ8的钢筋制作,网格间距是20*20cm,钢筋网使用前清除铁锈,钢筋网随受喷面的起伏铺设,与受喷面的最大间隙不宜大于3cm,钢筋网与锚杆绑扎或焊接牢固,在喷射混凝土时不得晃动。钢筋网片搭接长度不得小于30d(d为钢筋的直径),且不得小于一个网格长边尺寸。

(5)喷射混凝土

混凝土采用10cm厚C25喷射混凝土,在喷射混凝土施工前用高压水或风将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净,喷射混凝土施工,分为初喷和复喷两次进行,初喷在开挖完成后立即进行,以尽早封闭暴露岩面,防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆和钢筋网安装后进行。喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行,每段长度不超过6m,一次喷射厚度控制在6cm以下,喷射混凝土在作业时喷嘴应与坡面垂直,喷嘴距受喷面0.6-1.2m为宜。喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝,每1~2m设一根,作为施工喷层厚度控制用;后一层喷射在前层混凝土终凝后进行,新喷射的混凝土按规定洒水养护。

(6)锚杆框架梁

A. 施工前清除坡面的浮石、浮根,尽可能的平整坡面,禁止出现反坡。

B. 按要求用线绳交叉法放出锚孔孔位。

C. 锚杆采用直径为φ25的螺纹钢筋,长8米,钻孔角度垂直于坡面,深度不得小于设计深度8m,钻进达到设计深度后,不得立即停钻,必须在停止进尺的情况下稳钻1-2分钟。为确保锚杆孔直径,要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径7cm;锚孔深度及锚杆长度符合设计要求。

D. 安装锚杆前,要确保每根锚杆钢筋顺直,除锈、除污迹,并按设计要求焊上ø6定位钢筋。锚孔使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除控外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。人工缓慢将锚杆放入孔内,用钢尺量测孔外露出的锚杆长度,计算孔内锚杆长度,确保锚固长度。

E. 锚杆注浆采用M30水泥砂浆,注浆压力0.2-0.4Mpa。先下锚,后注浆,注浆液应搅拌均匀,随搅随用,浆液严禁石块等杂物混入。注浆过程中不得停浆,在初凝前要进行补浆,必须做到浆液均匀地,填满钢筋与孔壁间的空隙。锚杆孔灌浆后,至少的养护7天,养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂重物。待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度的70%后,进行框架梁的施工。

F. 为防止施工过程中骨架发生偏移和下垂,骨架下面由φ6锚钉锚固于坡面,且用于固定拉伸网,锚钉锚固深度不小于0.5m,以固定为准。

G. 钢筋骨架节点由φ25螺纹钢筋锚杆粘结固定,锚杆固定深度8米,锚杆外露端头与钢筋骨架箍筋捆扎或焊接连接。

H. 框架每间隔20-25m设一伸缩缝,缝宽2cm内填沥青防水材料。

I. 浇筑框架混凝土时必须连续作业,边浇筑边振捣,尤其锚孔周围,钢筋较密集,一定要仔细振捣,保证质量。若因故中断浇筑,其接缝按通常方式处理。混凝土浇筑完成后应做好养护。

J. 框架内采用拉伸网植草的型式进行防护。

5、套拱及长管棚施工

(1)套拱结构

套拱是在隧道明暗分界处纵向向暗洞侧、环向在明洞外的混凝土结构。隧道进、出口端套拱纵向长2m,厚1m,环向由26.534m圆弧段加2个2.4m直线段组成。套拱采用C25钢筋混凝土浇筑浇筑。

(2)套拱、管棚施工工艺

施工准备→测量放线→导向墙开挖→型钢的加工及安装→安装导向管→浇筑C25混凝土→标记孔位→钻孔→管棚的安装→注浆

(3)套拱施工

①套拱可采用挖槽法施工。当洞口段挖方标高降至套拱顶部时,套拱大管棚作业处预留10m平台暂不往下开挖,(其它部位可照常进行土方开挖),由测量人员控制标高,放出套拱的开挖线,用挖掘机配合人工进行挖槽。

②施工套拱时预先把套拱两边的基底整平,浇筑C25混凝土基础,基础尺寸为(长*宽*高)2m*1.2m*0.5m

③套拱底模采用组合钢模板并结合钢管脚手架作为支撑体系。钢管脚手架支撑体系满足套拱混凝土施工受力要求。测量人员按照设计要求进行测量放线,将套拱轮廓线和导向管位置放出。

④套拱底模施工完毕后,套拱钢架由间距60cm的4榀工18钢架组成,每榀护拱钢架有3节4.972m、2节5.809m、2节2.4m的工字钢通过螺栓连接而成,为保证上下套拱的连接和工字钢的稳固性,每榀护拱钢架之间采用φ25钢筋进行连接,环向间距1000mm,内外交错设置,其两端与工字钢焊接一起。

⑤钢架安装完毕,即可安装φ127*4导向管。导向管安设的平面位置、外插角的准确度直接影响管棚的质量。首先在钢架外边缘按40cm的间距标出导向钢管的摆放位置,总计57个,外插角按1°设置,用水准尺配合坡度板设定孔口管的外插角。孔口管牢固焊接在钢架上,防止浇筑混凝土时产生位移。在浇筑混凝土前,将管口密封,防止混凝土堵管。

⑥导向安装完毕,经检验合格后进行混凝土的浇筑。

⑦套拱挡头板用钢筋拉杆拉紧,外侧采用斜撑撑在土体上。顶部模板采用竹胶板,每块模板长50cm,宽200cm。浇筑混凝土时,每浇筑到一定层高,应停下来进行安装模板,模板安装的高度以便于混凝土振捣为原则,一般控制在2m左右。模板安装完毕后,紧靠模板沿套拱环向设置钢筋,钢筋与拉筋的外露部位焊接以加强模板支撑。外侧要用斜撑支于侧面上。然后继续浇筑混凝土,直至施工结束。

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套拱工字钢示意图

(3)管棚施工

①钻孔平台安装潜孔钻机

A. 钻机平台用钢管脚手架搭设,搭设平台应一次性搭好,钻孔由1~2台钻机由高孔位向低孔位进行。

B. 平台要支撑于稳固的地基上,脚手架连接要牢固、稳定,防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。

C. 钻机定位:钻机要求与已设定好的孔口管方向平行,必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法,反复调整,确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

②钻孔

A. 采用潜孔钻机进行钻孔。为了便于安装钢管,钻头直径采用Φ120mm。采用干钻法。

B. 管棚应按设计位置施工,应先打编号为奇数的有孔钢花管,注浆后再打编号为偶数的无孔钢管,无孔钢管可以作为检查管检查注浆质量,钻机立轴方向必须准确控制,以保证孔口的孔向正确,每钻完一孔便顶进一根钢管,钻进中应经常采用测斜仪测量钻进的偏斜度,发现偏斜超过设计要求,及时纠正。

C. 岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时,需补注浆后再钻进。

D. 钻机开钻时,应低速低压,待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

E. 钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

④管棚安装

A. 长管棚采用φ108mm*6mm热轧无缝钢管,钢管环向间距中至中40cm,钢管倾角为1度,方向与路线中线平行,隧道纵向同一横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管的接头至少错开1m。钢管前端设长为10cm锥头,尾部焊φ10mm加强箍。

B. 钻孔采用电动钻机,钻进并顶进长管棚钢管;

C. 设计采用C25混凝土套拱作长管棚固定墙;

D. 钢管接头采用丝扣连接,丝扣采用φ114*6mm钢管长30cm内车丝,管棚两边端头外车丝15cm,为使钢管接头错开,编号为奇数的第一节管采用3m钢管,编号为偶数的第一节钢管采用6m钢管,以后每节采用6m长钢管。有孔钢花管导管四周钻设孔径10mm注浆孔(预留靠孔口300cm处的管棚不钻孔),孔间距15cm,呈梅花型布置。管头焊成圆锥形,便于入孔。

E. 棚管顶进采用管棚机钻进的工艺,对准已钻好的导向孔,然后用钻机在人工配合下顶进钢管

F. 对于顶不到位的钢管应立即将其抽出,进行清孔后重新顶入。清孔时采取慢进慢出多次攒动,同时用高压风不断吹动。

⑤注浆

注浆顺序按由下到上进行,即先注下部孔,后注上部孔,注浆过程中,先打编号为奇数孔的钢管为有孔钢花管,注浆后再打编号为偶数的无孔钢花管,无孔钢花管作为检查管检查注浆质量。管棚注浆液采用425号水泥浆液(添加水泥重量5%的水玻璃)。注浆采用分段注浆,开始用两台ZYB70/80D注浆泵联合注浆,注浆时,注浆参数为:水泥浆水灰比1:1、水玻璃浓度35波美度、水玻璃模数2.4、注浆压力:初压0.5~1.0MPa,终压2.0MPa。注浆时要随时观察泵压及注浆数量,分析注浆是否正常,如单孔注浆量过大,仍达不到终压的要求,可暂停该孔注浆,过4~6h用钻机清孔后再继续注浆,注浆要作好充分准备,要紧张有序,忙而不乱。要严防堵管,影响注浆质量。注浆结束后及时清除管内浆液,并用M30水泥砂浆紧密填充,增强钢管的刚度和强度。

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长管棚立面及纵面图

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注浆工艺图

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注浆流程图

⑥管棚质量控制要点

A. 导管安装,角度方向一定准确,安装用测量仪器控制。

B. 倾角方向应与线路方向平行。

C. 钢管施工误差径向不大于20cm。

D. 同一断面内的接头数量不大于50%,相邻钢管接头错开至少小于1m。

E. 钻进过程中,经常采用仪器测量钻进的偏斜度,发现偏斜超过设计要求及时纠正。

二、明洞施工方案

进口左线明洞长为10m、右线明洞长15m,出口左线明洞长14m、右线明洞长7m,明洞衬砌采用C30防水混凝土厚度为70cm。

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明洞衬砌施工工艺流程图

1、明洞仰拱开挖

洞门及明洞开挖完成后开挖仰拱,仰拱开挖采用挖机与人工配合施工,挖机开挖成型后随即人工修整。人工修整完成后通知试验室做地基承载力试验,基地承载力设计要求不小于200KPa,如基底承载力达不到设计要求时,应进行地基加固处理,防止出现沉降超标或不均匀沉降。仰拱混凝土浇筑前,基底无虚渣、杂物及积水、淤泥,超挖部分必须采用同等级混凝土回填。

2、明洞仰拱钢筋的布置与要求

待隧底清理干净后进行仰拱钢筋的布置。仰拱钢筋集中在隧道钢筋加工场制作现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行弯曲半径及弧度要符合设计要求,仰拱环向钢筋采用φ25的钢筋间距为20cm,双层布置,上下层钢筋的中心距离为57.2cm,纵向钢筋采用φ16的钢筋间距为20cm,勾筋采用φ10的钢筋间距为20*20cm。钢筋现场焊接绑扎时钢筋间距偏差不得大于±10mm,相邻焊接接头要错开至少35d以上且错开距离不得小于50cm,接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d双面焊时不得少于5d,钢筋主筋净保护层厚度为50mm。

3、明洞仰拱砼的浇筑

明洞仰拱施做采用整体式弧形模板,弧形模板和端模必须采用钢模,并且一次施工长度必须与拱墙二衬一致。仰拱钢筋安装完成后浇筑仰拱混凝土,仰拱混凝土采用拌和站集中供应混凝土罐车运输至现场采用溜槽入模。混凝土浇筑时应分层振捣密实采用插入式振捣棒振捣。仰拱混凝土达到设计强度的70%后及时浇筑仰拱回填。待混凝土初凝后及时洒水养护,养护期不少于7d。仰拱混凝土强度达到设计强度的100%后方可允许车辆通行。

4、衬砌台车的定位

1、模板台车拼装完车后检查验收,仔细检查模板的弧度、平整度、模板的错台、构件间连接的牢固性。

2、模板台车验收合格后行进至明洞位置,根据测量组精确放出明洞衬砌设计中心线就为,并测出明洞衬砌中心顶部标高,人工调整台车位置并固定。

3、明洞衬砌外模采用木模安装,每块模板宽约20-30cm,安装过程中要保证模板圆顺,外模用钢筋对模板进行环向加固。

5、明洞衬砌钢筋绑扎

拱墙衬砌钢筋集中在隧道钢筋加工场制作现场绑扎成形。钢筋下料长度严格按照设计尺寸进行弯曲半径及弧度要符合设计要求。衬砌环向钢筋采用φ25的钢筋间距为20cm,双层布置,上下层钢筋的中心距离为57.2cm,纵向钢筋采用φ16的钢筋间距为20cm,勾筋采用φ10的钢筋间距为20*20cm,钢筋现场焊接绑扎时钢筋间距偏差不得大于±5mm焊接接头要错开至少35d以上且错开距离不得小于50cm接头采用单面焊时焊缝长度不得少于10d双面焊时不得少于5d。钢筋保护层采用砂浆垫块控制,砂浆垫块强度不得低于设计混凝土强度。

6、明洞衬砌变形缝放水处理

明洞衬砌环向变形缝中埋式环向止水带与仰拱中埋式环向止水带热硫化焊接,搭接长度不小于10cm,中埋式止水带预埋于明洞衬砌厚度的1/2处,止水带采用φ10的钢筋卡钩,环向50cm间距设置一道,定位牢固,位置准确,平直,无弯折,埋入混凝土和露出各15cm。并在环向变形缝内安设2cm厚浸沥青木丝板。

7、明洞衬砌砼的浇筑

拱墙混凝土采用拌和站集中供应采用混凝土罐车运输至现场混凝土浇筑时要分层对称浇筑严禁从单侧浇筑到顶以免对台车形成偏压造成跑模。混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式平板振动器共同振捣振捣时振捣棒尽量避免碰触模板和钢筋严禁碰触预埋件以免造成预埋件偏位,为防止浇筑时两侧侧压力偏差过大造成台车移位,两侧混凝土灌注面高差宜控制在50cm以内,同时应合理控制混凝土的浇筑速度,施工过程中输送泵应连续运转,泵送连续灌注,宜避免停歇造成冷缝,如因故中断,其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间,当超过允许时间时,应按施工缝处理。当混凝土达到拆模条件后及时移动台车并对混凝土进行洒水养护养护期不少于7d。

8、明洞防水层的施工

明洞防水层采用1.2mm厚HDPE自粘式防水板,铺设防水板之前先对二衬混凝土表面进行处理局部不平整处采用打磨或砂浆磨平的方式处理。处理完成后铺设350g/m2无纺布,无纺布铺设时留有一定松弛度,避免回填施工时土工布被损坏。铺设防水板防水板拼接采用热缝合双缝焊接搭接宽度不小于100mm严格控制热缝合机的温度和速度保证焊缝质量。焊缝应严密单条焊缝的有效焊缝宽度不应小于12.5mm。焊接前应将待焊接处擦拭干净焊接时应避免漏焊、虚焊、烤焦或焊穿。防水板铺设时每次应比本次衬砌长度长1m左右以便与下一环的防水层连接,同时防水层接缝应与混凝土接缝错开至少1m,有利于防止施工缝渗水。然后在铺设一层350g/m2无纺土工布,最后施工2cm厚的M20水泥砂浆。施做完明洞防水层后,在明洞衬砌与明洞衬砌之间的变形缝上,施作环向宽120cm厚50cm的黏土隔水保护层。

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明洞防水层示意图

10、明洞回填

(1)明洞两侧外侧墙角底部向上4米范围内,采用C20片石混凝土进行回填,并分别在墙角底部及C20片石混凝土顶部埋设纵向φ10HDPE打孔波纹管进行防排水。

(2)明洞衬砌混凝土强度达到设计强度的70%,即可开始回填碎石土施工,,明洞施工回填时基坑内杂物应清理干净无积水,其中回填土内不得含有石块、碎砖、灰渣,树根等有机物及带有膨胀性黏土;回填施工应均匀对称进行,并分层夯实。回填密实度≥0.8,粒径≤15cm。

(3)明洞基坑回填应分层压实;隧道结构两侧回填对称进行,两侧回填面高差不的大于50cm;

(4)明洞回填土石时。应注意保护明洞衬砌外的放水卷材及土工布,明洞拱背回填土石应对称分层夯实,每层厚度不得大于0.3m,回填至拱顶齐平后,再分层满铺至设计高度,严禁抛填。

(5)基坑回填采用机械碾压时,搭接宽度不得小于20cm;小型机具夯填重叠不得小于1/3夯底宽度;

(6)雨季回填应集中力量分段施工,取、运、滩、压各工序应连续作业,降雨前应完成填土层的压实,并形成排水坡面

(7)并在洞门端墙墙体背后施作一道横向C20混凝土排水沟,连接洞口排水系统。

(8)基坑回填不宜在寒冷季节回填,必须施工时有可靠的防冻措施。

(9)为保证明洞结构圬工免受水流浸蚀破坏,减轻洞内防排水压力,于夯填土石层上铺设厚50cm黏土隔水层,回填拱背的黏土隔水层应与边仰坡搭接良好,封闭严密。铺设黏土隔水层时,洞门至暗洞方向铺设成向上的斜坡,有利于将水排至端墙背后的横向排水沟内。

(10)回填完成后,在明洞洞顶喷播植草

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明洞顶回填喷播植草、灌木示意图

三、洞门施工方案

1、洞门施工

隧道左右线进出口洞门均采用端墙式。端墙式洞门墙体高13.86m,采用C25混凝土;帽石采用C30混凝土,分为三级,第一、二级尺寸6.45m*1.75m*0.5m,第三级尺寸34.99m*1.75m*0.5m;墙后截水沟采用C20混凝土,型号为矩形截水沟,尺寸60cm*60cm,洞门端墙墙体与明洞衬砌之间采用3排Φ22mm钢筋连接,每根长度80cm,环向间距40cm。施工按分节浇筑,每节浇筑高度3~5m,洞口两侧墙体对称浇筑。洞口搭设脚手架安装组合钢模,模板外侧采用双拼钢管作为背带,对拉杆加固,模板外侧采用钢管支撑模板,混凝土由搅拌站拌制,罐车运送至现场,经输送泵泵入模内。

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端墙式洞门施工流程图

(1)测量放线

测量放线工作的内容主要包括对端墙基础进行测量放线并打点标示、交底,以及对模板安装位置、标高等测量复核。

(2)模板安装

模板采用组合钢模板,模板支撑主要有对拉杆和预埋钢筋连接焊组成,一次安装高度不大于3m。模板安装按照测量放线点安设,模板安装到位后,进行测量复核中线及高程,并在模板上标记混凝土设计标高点,以便于控制混凝土施工。

模板的总体要求是:无缺损变形;模板之间及模板与基层之间连接紧密,如有空隙可采用高强砂浆填堵;模板顶面平顺便于机械滚动;模板加固到位,避免捣固时发生偏移;脱模剂涂刷均匀、全面。

(3)混凝土施工

混凝土施工步骤主要有:混凝土拌制及运输、浇筑及振捣等。

按设计采用C25混凝土,混凝土采用集中拌和,施工配合比由试验室提供。混凝土必须采用强制式搅拌机拌制。

混凝土必须采用搅拌运输车运送,按照实际施工生产能力配备运输车数量以保证供应及时,避免出现断料现象。采用插入式捣固棒分别从两侧及中间进行纵向捣固。一次捣固深度不大于50cm,距离模板边缘不得大于15cm且不紧靠模板。每处捣固时间不短于20s,以不出现气泡并泛浆为准。捣固时,该避免触动预埋的拉杆。捣固的间隔距离按照捣固棒作用半径确定,不大于40cm。在混凝土初凝前,在混凝土施工缝上预埋拉结石或连接钢筋。

(4)脱模养护

混凝土强度达到75%以上时,进行模板拆除作业。模板拆除时,不得敲打混凝土边角。拆除的模板及时进行清理检查修复,并堆放整齐。在混凝土浇筑凝固后,开始采用保湿养护。主要措施有洒水、覆盖保湿模等,时间不少于7天。

(5)端墙混凝土施工质量要求

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混凝土施工质量标准表

2、洞门装饰施工

洞门墙贴面干挂灌浆法施工工艺流程具体为:施工准备→搭设脚手架→测量放样→墙面处理→墙面分格放线→龙骨固定→安装人造石板材→灌浆→勾缝→清理表面→拆除脚手架。

洞门石板材贴面是隧道洞门施工中最后一道环节,墙背(明洞顶) 回填后即可动工,在施工前主要准备工作包括:施工图准备、人员准备、材料准备、施工现场准备。

脚手架一般采用钢管搭设,内侧距墙面20cm,平行于洞门墙墙面,呈井字型结构,宽度90cm ,以回型扣连接牢固。每个脚手架一次性搭好,满足牢固、稳定要求,防止在施工过程中产生不均匀下沉、摆动、倾斜、位移等。脚手架外侧设密目网防护,以策施工安全。

脚手架搭设后,竖横拉线检查墙面平整度,墙面平整度不符合要求先进行处理。若局部鼓出应凿除,凿毛(在浇筑砼拆模后进行)不彻底应补凿。

面板的安装顺序从洞门两侧面墙的边部竖向第一排下部第一块板开始,自下而上安装。安放第一块时,先固定石板材上下水平线,用木楔找平直尺托板,定位固定底部L 型挂件,先将开好槽的石板材槽孔抹胶,置入L 型挂钩,调整面板与水平挂线相吻合后用木楔稳定,底边槽孔内灌入粘结胶固定。上部槽孔为调整端,填上粘结胶,检查板材上边缘外角线与水平控制线相吻合后,插入T 型挂件粘结端(即调整端),另一端(为固定端) 与骨架电焊固定。轻微偏差,立即调整,再填入粘结胶固化固定。后一块板的安装以前一块板及纵横控制线为基准。其他与第一块同。同时须注意调整幕墙的横缝直线度,竖缝直线度,拼缝宽度允许偏差符合规范要求。依此顺序安装底层面板,待其全部就位后,即可灌入砂浆。

完成每一层铺挂后进行灌浆。采用半干硬砂浆。以用“手握成团而不松散,握紧能湿手”为宜。用喷雾器先将墙面喷湿,用搅拌均匀后的砂浆在结构表面与铺挂间的空腔灌入顶层板。每安装一层石板材后随即分层灌入砂浆,每层厚度控制在10cm 以内。人工插捣,保证强度要求并与洞门墙与石板材凝结成整体。捣固方法是先下后上,先轻后重,当表面开始呈现潮湿时即可。

勾缝自上而下依次进行。勾缝形式为凹缝,采用高标号水泥砂浆,砂子为过筛的细砂。施工中,应随拌随用,并同时清擦石板材表面污渍。完成勾缝后,全面清理石板材表面,即可从上而下拆除脚手架。

四、洞身开挖施工

1、双侧壁导坑法

(1)Ⅴ级围岩洞口地段及浅埋段要求采用双侧壁导坑法施工,侧壁导坑施工中采用钢架、锚杆、钢筋网、喷射混凝土等临时支护及超前注浆小导管辅助施工。左线隧道二次衬砌工作面应该在右线初期支护闭合成环后施作。

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双侧壁导坑法施工工序立面示意图1

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双侧壁导坑法施工工序立面示意图2

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双侧壁导坑法施工工序平面示意图

(2)施工工序如下:

①内侧导坑开挖(地质条件相对较差一侧);

Ⅱ内测初期支护;

③外侧导坑开挖;

Ⅳ外侧初期支护;

Ⅴ拱部及核心土第一次开挖

⑥拱部初期支护;

Ⅶ核心土第二次开挖;

⑧仰拱混凝土灌筑及隧底填充;

⑨浇筑两侧二次衬砌拱混凝土基础;

(3)右线工序同左侧,但方向相反。

完成隧道开挖及初期支护后,拆除中间临时支护(拆除长度为一个二衬浇注区段),立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。浇注二衬时顶部预埋φ42钢管,纵向间距5m。待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙进行注浆填充,浆液采用与二衬等强的水泥浆液,注浆分两步进行,第一次注浆压力0.3-0.5Mpa,注浆结束标准以达到结束压力后,恒压10-15分钟,孔口浆液不饱满,进行第二次注浆,不得利用原孔进行,直至孔口饱满为止,第二次注浆压力0.6-1.0Mpa,不得超过1.2Mpa,采用逐级升压施注。

(4)施工注意事项:

①导坑施工是隧道施工中重要的一个环节,必须十分重视保护围岩,尽量减少对围岩的扰动,施工应采用人工开挖;

②隧道中线左、右两侧导坑应以3-5m长为一段交替开挖前进,严谨同时开挖。掌子面应用喷射混凝土及时封闭,以保证开挖面的稳定。

③喷射混凝土应紧随开挖掌子面施作,每榀钢架分拱、墙两次驾成,钢架的拱脚或底脚不得置于虚碴。

④侧导坑施工中应按监控量测设计要求,埋设洞内观测点,实施监控量测,并及时反馈信息以指导施工和修改设计。

2、单侧壁导坑法

(1)Ⅴ级围岩深埋段及节理裂隙发育破碎带采用单侧壁导坑法施工,侧壁导坑施工中采用钢架、锚杆、钢筋网、喷射混凝土等临时支护及超前注浆小导管辅助施工。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”。

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单侧壁导坑法施工工序立面示意图

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单侧壁导坑法施工工序流程图

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单侧壁导坑法施工工序纵断面示意图

(2)完成隧道开挖及初期支护后,拆除中间临时支护(拆除长度为一个二衬浇注区段),立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。浇注二衬时顶部预埋φ42钢管,纵向间距5m。待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙进行注浆填充,浆液采用与二衬等强的水泥浆液,注浆分两步进行,第一次注浆压力0.3-0.5Mpa,注浆结束标准以达到结束压力后,恒压10-15分钟,孔口浆液不饱满,进行第二次注浆,不得利用原孔进行,直至孔口饱满为止,第二次注浆压力0.6-1.0Mpa,不得超过1.2Mpa,采用逐级升压施注。

(3)施工注意事项:

①导坑施工是隧道施工中重要的一个环节,必须十分重视保护围岩,尽量减少对围岩的扰动,施工应采用人工开挖;

②隧道中线左、右两侧导坑应以3-5m长为一段交替开挖前进,严谨同时开挖。掌子面应用喷射混凝土及时封闭,以保证开挖面的稳定。

③喷射混凝土应紧随开挖掌子面施作,每榀钢架分拱、墙两次驾成,钢架的拱脚或底脚不得置于虚碴。

④侧导坑施工中应按监控量测设计要求,埋设洞内观测点,实施监控量测,并及时反馈信息以指导施工和修改设计。

3、短台阶法施工

(1)Ⅳ级围岩地段要求采用短台阶法施工,台阶长度控制在10~15m,注意上半断面及基础锁脚锚杆的施工质量。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”。

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短台阶法施工工序立面示意图

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短台阶法施工工序流程图

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短台阶法施工工序纵断面示意图

(2)完成隧道开挖及初期支护后,立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。浇注二衬时顶部预埋φ42钢管,纵向间距5m。待二衬达到设计强度70%后对二衬与初衬间空隙进行注浆填充,浆液采用与二衬等强的水泥浆液,注浆分两步进行,第一次注浆压力0.3-0.5Mpa,注浆结束标准以达到结束压力后,恒压10-15分钟,孔口浆液不饱满,进行第二次注浆,不得利用原孔进行,直至孔口饱满为止,第二次注浆压力0.6-1.0Mpa,不得超过1.2Mpa,采用逐级升压施注。

(3)施工注意事项:

过断层破碎带处隧道开挖前要施作超前钻孔进行超前地质预报。

4、台阶法施工

(1)Ⅲ级围岩地段可采用台阶法施工。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”。

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台阶法施工工序立面示意图

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台阶法施工工序流程图

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台阶法施工工序纵断面示意图

(2)完成隧道开挖及初期支护后,立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。

5、三台阶七步法

(1)Ⅲ级紧急停车带要求采用三台阶七步法。施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”。

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三台阶七步法施工工序立面示意图

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三台阶七步法施工工序流程图

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三台阶七步法施工工序纵段面示意图

(2)完成隧道开挖及初期支护后,立即进行仰拱二次衬砌的浇注。根据监控量测结果确定边墙、拱部二次模注混凝土的浇筑。

五、初期支护施工

1、初期支护工艺流程图

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初期支护工艺流程图

2、钢支撑(钢拱架、格栅钢架)施工

本隧道钢支撑主要有型钢钢架及格栅钢架两种,其中III级围岩紧急停车带前后5m及紧急停车带段采用格栅钢架,IV围岩采用格栅钢架,V级围岩段采用型钢钢架。

(1)钢拱架、格栅钢架加工制作

钢架统一在钢筋加工场进行加工,按设计放出加工大样,通过控制弧长、弦长、弦高来加工出符合设计要求的钢架。弯制完成后先在加工场地上进行试拼,各节钢架拼装要求尺寸准确、弧形圆顺,要求沿隧道周边轮廓误差不大于3mm。

(2)钢架安装

①钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。钢架平面垂直于隧道中线,倾斜度不大于2°,钢架的任何部位偏高沿垂线不大于5cm。

②根据测设的位置,各节钢架以螺栓连接,连接板平面与钢架轴线垂直并密贴。

③安装前清除各节钢架底脚下的虚渣及杂物,保证钢架拱脚放在牢固的基础上,同时每侧安设锁脚锚杆将其锁定,底部开挖完成后,底部初期支护及时跟进,将钢架全环封闭,钢架背后用喷砼填充密实。

④钢架纵向连接采用Ф22mm钢筋连接,环向间距1m。

⑤架立钢架后尽快进行喷砼作业,以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行,先从拱脚或墙角处由下向上喷射,防止上层喷射料虚掩拱脚不密实,造成强度不够,拱脚失稳。

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钢架施工工艺流程图

3、系统锚杆施工

本隧道系统锚杆φ25中空注浆锚杆和φ22砂浆锚杆两种类型。施工采用凿岩机钻孔,人工将锚杆推送入孔内,注浆泵注浆。

锚杆施工在初喷混凝土后及时进行,并与钢支撑、钢筋网片、喷射混凝土形成承载结构。锚杆钻孔采用风动凿岩机钻孔。钻孔圆而直,孔口岩面整平,并使钻孔方向与岩面垂直,锚杆孔径符合设计要求。所有锚杆都必须安装垫板,当锚杆不垂直岩面时用垫片调整,垫片密贴岩面,锚杆安装后外露长度不超过100mm。

(1)砂浆锚杆

采用φ22mm螺纹钢筋。检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。其安设步骤如下:

①YT-28凿岩机开孔,方向垂直于岩层层面,开孔直径大于杆体直径15mm,并用吹管将砂石吹出(风压0.5~0.6Mpa)钻孔深度不小于锚杆设计长度。

②检查孔内有无充填物,如有充填物,用吹管吹出或掏勾勾出。

③注入砂浆,确保注浆饱满,将锚杆插入。其位置尽量居中,端部外露长度为5~15cm。锚杆插入过程中,注意旋转,使砂浆充分搅拌。锚杆安设后,其填充砂浆终凝后立即安装托板,柠紧螺帽。

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砂浆锚杆施工工艺流程图

(2)中空注浆锚杆

①中空注浆锚杆施工流程

YT-28风钻钻孔、清孔→锚杆插入锚孔→锚杆尾端安装止浆塞、垫板、螺母→连接锚杆尾端和注浆泵→注浆

②中空注浆锚杆构造

杆尾:与YT-28风钻连接,可与注浆胶管套接。

杆体:中空厚壁全螺纹杆体,外径25mm,内径15mm。可任意切割,便于安装配件,同时作为锚杆,齿峰凹槽进一步提高锚固力。

联结套:使锚杆能边钻进边加长到设计长度,使用联结套接长到设计长度。

③锚杆安装

采用YT-28型风钻,孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求,其方向垂直于岩层层面。钻孔完成后,将中空锚杆打入岩体。

④注浆

用塑胶泥封堵杆体周围及孔口,工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm,以便安装注浆管。注浆采用注浆泵进行。

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中空锚杆施工工艺流程图

(3)锚杆施工工艺控制要点

①打孔前做好量测工作,严格按设计要求布孔并做好标记,孔位允许偏差为±15mm。锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求,操作工把凿岩机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面上。

②锚杆孔深、间距和锚杆长度、根数均要符合设计及规范要求。孔深偏差值不大于±50mm。

③用高压风冲洗、清扫锚杆孔,确保孔内不留石粉,不得用水冲洗钻孔。

④锚杆孔径符合设计要求。

⑤锚杆安设后不得随意敲击。

4、钢筋网施工

洞身V级围岩衬砌采用双层钢筋网支护,Ⅲ级、IV级围岩采用单层钢筋网支护。钢筋网由φ8钢筋制作网格大小200㎜×200㎜。钢筋网配合钢架、喷射混凝土、系统锚杆等施工。

(1)钢筋网加工

钢筋网按设计要求在洞外分片加工,其钢筋直径和网格间距符合图纸规定。各单焊接完成后,先试拼再运进洞内安装。

(2)钢筋网安装

按图纸所示部位安装钢筋网,钢筋网在锚杆施作后安设,根据被支护岩面的实际起伏状况铺设,并在初喷砼后进行,与被支护岩面间隙约3cm。钢筋网与锚杆连接采用焊接,使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时注意:施作前,初喷5cm厚砼形成钢筋保护层;钢筋横纵相交处绑扎牢固;钢筋接长时搭接长度满足规范要求,焊接或绑扎牢固;施作前钢筋要进行校直、除锈及油污,确保施工质量。

(3)钢筋网支护施工工艺

钢筋网支护施工流程如下图所示,钢筋网支护在初喷及锚杆安装之后进行。

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钢筋网施工工艺流程图

(4)具体施工技术措施

①制作网片

钢筋网采用半成品网片现场拼接。网片的宽度按钢拱架的间距及锚杆布置情况制作,制作的网格尺寸符合设计要求。

②挂网

挂网在初喷混凝土及施作锚杆后进行,采用人工挂网,网片搭接长度不小于规定值,网片铺设平整紧贴岩面。

③焊联

挂好网片后将网片之间的接头以及网片钢筋和锚杆头、钢拱架等焊接牢固,避免网片超出喷射混凝土厚度及喷砼时网片晃动。

5、喷射混凝土施工

隧道正洞初期支护喷射混凝土标号为C25,均采用湿喷工艺,喷射混凝土在洞外采用拌和站集中拌制,由混凝土输送车运至喷射点,由湿式喷射机施喷。施工按初喷和复喷进行,开挖后检查无欠挖即进行初喷,安装好锚杆、钢筋网片及钢支撑后,再进行复喷,直至满足设计厚度要求。

(1)喷射混凝土施工流程

检查作业面→设置喷射厚度标志→机械准备→混凝土拌制→喷射作业。

(2)湿喷混凝土施工要求

①支护紧随开挖面及时施作,以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。

②水泥采用普硅水泥,水泥标号不低于42.5级,使用前做强度复查试验。

③细骨料中的含水量要每班检查、测试。

④喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水,PH值不小于4。

⑤喷射混凝土的回弹物不得重复利用,所有回弹料均从工作面清除。

⑥喷射混凝土料要确保密实填充钢支撑内的空隙及钢支撑与围岩之间的空隙。

⑦喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。

⑧喷射混凝土作业需紧跟开挖面时,下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔,不得小于4h。

(3)湿喷混凝土施工方法

①喷射混凝土前清理受喷面,做到受喷面无松动岩块墙脚无虚渣堆积。

②材料准备:水泥拟选用42.5级普硅水泥,速凝剂要求初凝不超过5min,终凝不超过10min,砂采用河砂,干净无污染,适宜用于隧道内喷射混凝土。石料采用质地坚硬的碎石,其最大粒径不大于15mm。

③喷射混凝土采用自动计量拌和机搅拌,施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入,然后加入水开始搅拌,拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比,待混凝土拌和料搅拌均匀后,由混凝土输送车运至湿喷机。

④湿喷机在作业开始时先送风、后开机、再给料,待混凝土从喷嘴喷出后,再供给速凝剂;结束时先关闭速凝剂计量泵,之后停止供料,待喷嘴残留的少量混凝土和速凝剂完全吹净后再停风。

⑤首层喷射混凝土时,要着重填平补齐,将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷混凝土处理。

⑥喷射作业分段、分层、由下而上顺序进行,每段长度不宜超过6m。初喷厚度5cm,复喷每次7~10cm,初喷先拱后墙,复喷先墙后拱,喷射顺序先下后上,避免回弹的混凝土挡住未喷岩面。喷射方向与岩面垂直,喷头与岩面保持0.6~1.0m的距离。喷射时,料束呈“S”旋转轨迹运动,一圈压半圈,纵向按蛇形状,每次蛇形喷射长度3至4m。喷头移动要慢,让混凝土有了一定厚度再离开,成片扩大喷射范围。岩面凹部处先喷混凝土找平,后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时,则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。

⑦当岩面普遍渗水时,可先喷砂浆,并加大速凝剂掺量(可适当加大到水泥用量的6-8%),在保证初喷后,按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施,将水引导疏出后,再喷混凝土。

⑧喷射机的风压,满足喷头处的压力在0.1Mpa左右。喷射作业完毕或因故障中断喷射时,必须将喷射机和输料管内的积料清除干净。

⑨有钢支撑处,钢支撑与壁面之间的间隙用混凝土充填密实;喷射混凝土由两侧拱脚向上对称喷射,并将钢架覆盖。

⑩喷射混凝土终凝24小时后,采用喷雾撒水的方法养护。

(4)喷射混凝土质量控制

①混凝土抗压强度试验

采用喷大板切割法或凿方切割法制作混凝土试块,标养28d,进行试验,强度必须满足要求。每10延米至少在拱部和边墙各制作一组试件,材料或配合比变化按要求增加试件。不合格要认真查找原因,凿除重喷。

②回弹控制

采用合适的配合比,配比中细骨料采用较细的河砂,粗骨料粒径最大控制在10mm左右,适当增加速凝剂的添加量也可减少回弹。喷射时喷枪与壁面垂直喷射,压密性好,回弹少。

③喷混凝土厚度检测

按照规范设计要求检查喷射砼的厚度。

④湿喷面事前处理控制

首先清除可能落下的浮石,若有涌水时,先喷一层较大速凝剂量的砂浆,安设枝丫状盲沟引流至排水沟;涌水较大时,在涌水处钻眼,埋设带堵头的钢管把水引出。并根据实际情况调整混凝土配合比,增加水泥用量,再喷射混凝土。

⑤喷混凝土表面控制

喷混凝土要做到均匀密实,表面平顺整洁,无裂缝。对围岩表面凸凹显著的部位填平补齐,为防水卷材的挂设创造良好的条件。

六、超前支护施工

超前支护采用,超前小导管及超前锚杆进行超强防护。

1、超前小导管注浆施工工艺流程

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超前小导管注浆施工工艺流程图

2、超前小导管加工及布置

超前小导管采用热轧无缝钢管,注浆管一端做成10cm长的尖形,另一端焊上Φ6mm加劲箍。在距离止浆环1m处开始钻孔,孔径为6mm,钻孔间隔15cm,梅花型布置在导管的表面。超前小导管长400cm,环向间距40cm,外插角为10~15°,第一次在开挖拱部之前打超前小导管并注浆,第二次在拱部开挖及初期支护完成后间隔2.0m(2.1m)打超前小导管并注浆,搭接长度不小于100cm。

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S5b/XS5b衬砌超前小导管加工及布置图

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双侧壁导坑超前小导管布置图

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S5c衬砌超前小导管布置图

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单侧壁导坑超前小导管布置图

3、注浆工艺参数

(1)注浆压力:根据地层致密程度决定,一般为0.5~1MPa;

(2)水灰比为1:1。

4、注浆施工流程

打孔布管:打设小导管前,按照设计要求放出小导管的位置。采用钻眼台车或锚杆钻机钻眼。小导管尾部置于钢架顶部,增加共同支护能力。小导管安装后用封闭器封堵导管外边的孔口。

封面:注浆前喷10cm厚混凝土封闭工作面以防止漏浆。

注浆:用注浆机进行注浆,采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制。

5、超前锚杆加工及布置

超前锚杆采用φ22砂浆锚杆,超前锚杆长450cm,环向间距40cm,外插角为10~15°,施工时应根据岩体节理面产状确定锚杆的最佳方向,锚杆应保持不小于1m的搭接长度,超前锚杆尾部焊接在钢拱架上,连接成整体。

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S4b超前锚杆布置图

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ST3超前锚杆布置图

5、质量控制及检查要点

(1)钻孔位置在开挖轮廓线上按设计位置与角度钻眼。孔位误差小于5cm,外插角偏差小于5°(角度用地质罗盘仪检查)。超过允许误差时,在距离偏大的孔间补管注浆。

(2)检查钻孔、打管质量时,画出草图,对照孔位编号,逐孔、逐根检查并认真填写记录。

(3)注浆结束标准:采用定压注浆注浆终压达到设计压力,稳定10min以上停止注浆。

(4)注浆过程中,要逐管填写记录,标明注浆压力、注浆量、发生情况及处理过程。

(5)单孔注浆量大于平均每孔注浆量的80%,不足处进行补管注浆。

(6)固结效果检查:查阅注浆记录,检查注浆量、注浆压力是否达到预定要求;在注浆过程中观察开挖面的窜浆情况。

七、防排水施工

1、防水层施工

隧道防排水遵循“防、排、堵、截结合,先堵后排,因地制宜,综合治理”的原则,确保隧道建成后达到洞内基本干燥的要求,保证结构和设备的正常使用和行车安全。隧道防排水施工对地表水、地下水妥善处理,形成一个完善通畅的防排水系统。为了防止排水沟管的淤塞以及考虑到对环境的保护,施工过程中坚持将清洁的地下渗水与路面污水分开排放的原则。

(1)隧道结构防排水

衬砌采用防水混凝土,隧道内设双侧排水沟,初期支护与二次衬砌间设防水层,初期支护与防水卷材间设环纵向透水盲管与洞身中心排水沟连通;二次衬砌施工缝、变形缝处设止水带。

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隧道结构防排水施工工艺流程图

(2)隧道断面检测及初期支护处理

①对洞身要求按每20米/道用激光断面仪检测,有凹凸部位的要增加断面检测,不合格部位按检测数据处理,达到设计及规范要求为止。

②检查初期支护,外露的钢筋、锚杆要割除,并施做一层防水砂浆,以防划破或刮破防水卷材。

(3)防水卷材施工

初期支护与二次衬砌间设防水卷材和土工布作为防水层,材质符合设计要求标准,防水卷材采用无钉铺设。

①基面处理:铺设防水层前对初期支护大致找平,边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆、管棚等切除、磨平,水泥砂浆封堵找平并施做一层2cm厚的防水砂浆。

②出水点处理:在铺设防水卷材前,初期支护喷层表面漏水及时处理,采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到纵向排水管中保持基面的干燥。

(4)铺设防水卷材

防水卷材一次铺设长度根据二衬模筑砼长度确定,铺设前先行试铺,再加以调整。先用热熔垫圈和射钉将无纺布固定于基面上,将拱顶部的防水卷材与热融衬垫片焊接,再从拱顶开始向两侧下垂铺设,边铺边与热融衬垫焊接。平均拱顶3-4个/m2,边墙点2-3个/m2。

将防水卷材专用融热器对准热融衬垫所在位置进行热合,一般5秒钟即可。两者粘结剥离强度不得小于防水卷材的抗拉强度。防水板铺设应超前二次衬砌施工1-2个衬砌段。

(5)防水卷材焊接

防水卷材接缝采用自动爬行式热合机热熔焊接,即将两层防水卷材的边缘搭接不小于10cm,有效焊缝宽度不小于1.5cm;当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时(十字形接缝),事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去,将台阶修理成斜面并整平。

(6)防水卷材质量检查和处理

①外观检查:防水卷材铺设均匀连续,接缝宽度不小于1.5cm,搭接宽度不小于100mm,接缝平顺、无褶皱、均匀连续,无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。

②接缝质量检查:防水卷材搭接用爬焊机进行焊接,接缝为双面缝,中间留出空隙以便充气检查。检查方法为:真空加压检测,在0.25MPa压力作用下5分钟内气压,停止充压后压力表读数下降小于10%,否则说明有未焊好之处。用肥皂水涂在焊接缝上,产生气泡地方重新焊接或粘结,直到不漏气为止。

③要保持防水层接头处的洁净、干燥。

④二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护,注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水卷材产生的损伤,发现层面有破损及时修补。

⑤铺设防水卷材的施工技术措施:防水卷材铺设前,先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头,钢筋尖头等硬物,凸凹不平处需先喷平,使混凝土表面平顺;局部漏水处需先进行处理。

⑥防水卷材,特别是在凸凹较大的基面上,要预留足够的松弛系数,使其留有余地,并在断面变化处增加悬挂点,保证缓冲面与混凝土表面密贴。

⑦铺设防水卷材地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。衬砌混凝土浇筑前检查防水卷材质量,填写检查证。浇筑衬砌混凝土时,不损坏塑料防水卷材。防水卷材是易燃物品,因此工作区内禁止烟火,并设消防设施和高压水管备用。

⑧在二衬施工前再次检查防水卷材,确认防水卷材无损坏,二衬台车才能就位。

2、止水带施工

根据实际施工情况,二次模筑混凝土衬砌平均按10m设一道施工缝,仰拱与边墙衬砌接缝处通长设置纵向施工缝。在明洞进暗洞界面、明洞范围内土石交界面、洞内平均每隔10m设一道施工缝,在Ⅴ级围岩地段按30m间距设置变形缝;Ⅳ级围岩地段按50m间距设置变形缝;Ⅲ级围岩地段按100m间距设置变形缝,明洞衬砌每10m及明、暗交界处设置一处变形缝,在每处衬砌类型变化处(结构变化处)设置一处沉降缝,施工缝处设置中埋式橡胶止水带(宽度30cm,厚度6mm),变形缝处设置中埋式止水带

(1)施工工艺

①衬砌模板台车各项准备工作就绪后,沿衬砌设计轴线每间隔0.5m在挡头板上钻一φ12钢筋孔,然后将加工成形的φ10钢筋卡由待模注混凝土一侧向另一侧穿入,钢筋卡内侧卡紧一半止水带,待模注混凝土凝固后拆除挡头板,弯曲φ10钢筋卡套上止水带的另一半,模注下一循环混凝土。

②浇筑二次衬砌砼时,加强砼振捣,排除止水带底部气泡和空隙,使止水带和砼紧密结合。

③止水带的接头,搭接宽度不小于10cm,冷接或焊接的缝宽不小于5cm。

(2)止水带施工控制要点

①止水带埋设位置准确,其中间空心圆环与变形缝重合。

②中埋式止水带固定在挡头模板上,先安装一端,浇筑混凝土时另一端用箱型模板保护,固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞,不得损坏止水带本体部分。

③固定止水带时,防止止水带偏移,以免单侧缩短,影响止水效果。

④止水带定位时,使其在界面部位保持平展,不得使橡胶止水带翻滚、扭结,如发现有扭结不展现象及时进行调正。

⑤止水带的长度根据施工要求事先向生产厂家定制(一环长),尽量避免接头。

⑥止水带粘接前做好接头表面的清刷与打毛,接头处选在衬砌结构力较小的部位,粘接采用热硫化连接的方法,搭接长度不得小于10cm,焊接缝宽不小于5cm。冷接法采用专用粘结剂,冷接法搭接长度不得小于5cm。

⑦在浇捣靠近止水带附近的混凝土时,严格控制浇捣的冲击力,避免力量过大而刺破橡胶止水带,同时还必须充分振捣,保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合,施工中如发现有破裂现象及时修补。

⑧衬砌脱模后,若检查发现施工中有走模现象发生致使止水带过分偏离中心,则适当凿除或填补部分混凝土对止水带进行纠偏。

3、排水沟施工

(1)隧道综合排水施工

①隧道进出口边、仰坡5m以外设截水天沟,将地表水截流排入地表自然水沟或路基边沟;

②明洞结构防水采用双层350g/㎡的无纺布+1.5mm厚的HDPE自粘防水卷材组成,暗洞结构防水采用单层350g/㎡的无纺布+1.5mm厚的HDPE自粘防水卷材组成,防水层外侧每10m设置环向水管一道,并与纵向排水管连通,通过Φ10cm横向引水管排至隧道侧式排水暗沟;

③隧道两侧拱脚处纵向通常设置Φ100mm半边打孔HDPE管;暗挖段二次衬砌间Ⅴ级围岩每5m、Ⅳ级围岩每10m、Ⅲ级围岩每15m,设置Φ50mm软式透水管一道;Φ100mmΩ型排水管(Ⅴ级围岩按5m间距设置,Ⅲ、Ⅳ级围岩按10m间距设置),排水管及排水排水盲沟末端均与纵向排水管连通;纵向排水管的汇水通过每隔10m设置的Φ100mm横向排水管排入隧道侧式排水暗沟中,排出洞外;

④隧道左、右两侧路面边的排水边沟每隔25m设一沉砂池,沉砂池盖板上设专用排水孔,将隧道内的消防冲洗水汇入排水沟排至洞外;

⑤隧道排水暗沟检查井沿隧道纵向每隔50m设一处,以便沉积淤泥,疏通管道,保证排水通畅。

(2)结构排水

结构防排水施工前,采用激光断面仪(或断面功能的全站仪)进行净空检查,一般情况下每10~20m一个断面,对于侵入净空地段及时进行处理,达到设计净空要求。

①环、纵、横向排水管

A.技术要求:

环向排水管:

隧道拱墙环向设置φ50mm软式透水管,全隧道除明洞地段不设置外,其余地段均按10m的纵向间距设置,局部地下水发育地段根据实际情况增设。

纵向排水管:

隧道纵向设置φ100mm HDPE半边打孔波纹管,全隧道两侧对称设置,纵向按隧道纵坡设置。

横向排水管:

隧道拱背设置φ100mm HDPE双壁波纹管,纵向间距10m一道,与纵向排水管连接。Ω型弹簧排水管原则上只在渗漏水较严重的地方采用,Ⅴ级围岩按5m间距设置,Ⅲ、Ⅳ级围岩按10m间距设置。横向排水管每10m处设置一道,通过三通连接,将衬砌后渗水汇合后排入排水边沟。横向排水管排水坡度为5%,横向排水管材质为φ100mmHDPE双壁波纹管。

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B.安装

技术人员将纵、环、横向排水管标高里程测量定位后,采用钻孔定位法固定排水管。定位孔拱部间距0.5~0.7m,边墙间距1~1.2m;环向、横向排水管采用φ6“U”型钢筋卡打入定位孔将其固定,纵向排水管采用φ6“L”型钢筋卡打入定位孔将其固定。横向排水管外裹一层无纺土工布,以防止透水管被阻塞;纵向排水管处用350g/㎡的无纺布+1.5mm厚的HDPE自粘防水卷材反包固定。

(3)排水边沟排水

①隧道两侧排水边沟主要为排出防水层后初支面渗水,排水坡度与隧道纵向坡度一致。

②洞内两侧排水沟、路基排水暗沟

A.洞内水沟布置、结构形式、沟底高程、纵向坡度符合设计要求。

B.水沟外墙距线路中心线的距离符合设计要求。

C.水沟盖板的规格、尺寸、强度及外观质量符合设计要求。

D.暗沟排水顺畅,无淤积阻塞,进水孔、泄水孔畅通。

E.水沟盖板铺设齐全平稳顺直。

F.水沟断面尺寸符合设计要求。

G.排水沟沉砂池的规格、尺寸、强度及外观质量符合设计要求。

H.排水暗沟检查井的规格、尺寸、强度及外观质量符合设计要求。

③纵、环、横向排水HDPE管

A.HDPE管材料质量及构造符合设计要求。

B.HDPE管的布置符合设计要求。

C.衬砌背后设置的排水HDPE管配合衬砌一次施工,施工中防止混凝土或压浆浆液浸入HDPE管内堵塞水路。

八、二次衬砌施工

隧道二次衬砌作为整体复合式衬砌一部分,明洞设计衬砌厚度70cm、S5b/XS5b衬砌设计厚度60cm、S5c衬砌厚度设计55cm、S4b衬砌厚度设计45cm、ST3衬砌设计厚度50cm,以上衬砌设计为C30防水钢筋砼;S3a/S3b衬砌设计厚度40cm,C30防水砼,S3a/S3b/ST3衬砌设计无仰拱。隧道初支完成后及时进行仰拱和二衬的施工,安全步距按照下表进行。

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隧道施工安全步距要求

洞身采用仰拱(填充)超前,拱墙混凝土一次浇筑成型的方法作业,待防水层铺设好以后,进行拱墙衬砌施工,二衬钢筋按设计要求布置钢筋,衬砌采用10.5m长全液压衬砌台车进行施工。综合洞室、横洞等小型洞室二次衬砌采用大块弧形钢模衬砌台架进行衬砌施工。

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隧道二次衬砌施工工艺流程图

1、仰拱浇筑及回填施工

(1)仰拱浇筑及回填施工工艺

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仰拱浇筑及回填施工工艺流程图

(2)仰拱浇筑施工

仰拱浇筑砼设计采用C30防水钢筋混凝土,施工整断面一次成型,不得左右半幅分次浇筑,有仰拱的地段采用仰拱先行的施工方法(本隧道Ⅴ级围岩浅埋及深埋段、Ⅳ级围岩段设置有仰拱)及时施作仰拱,起到早闭合,防塌方的作用。

仰拱一次浇筑完成并达到设计强度后,填充砼采取罐车直接运到施工地点卸料浇筑,插入式振捣棒进行捣固。

具体操作:先使用挖机清理施工段的大部分底渣,然后人工清理隧底、检查断面尺寸及标高,模板采用钢模,砼集中拌和,泵送砼入模。为保证整体工期要求、仰拱、填充混凝土施工质量,避免施工运输对混凝土造成破坏,减少仰拱对施工进度的影响,降低施工干扰,开挖和浇注混凝土时利用仰拱栈桥保证运碴车辆和其它车辆的通行。

按照现场施工实际情况,并按照尽早开挖尽快封闭成环的原则,一般仰拱施工段落为8米。拟选择采用2根25a#工字钢上下翼缘焊接为一组,栈桥每边采用三组并排,顶部用Φ22螺纹钢筋连成整体,纵向间距10~15cm,以提高栈桥结构的平面内、外强度和刚度。纵向两端做成1m长坡道方便车辆通行,两幅栈桥横向间距根据车轮轮距布置,保证车轮压在栈桥中部。钢材长度为工字钢标准长度12米。

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栈桥设置细部图

(3)仰拱回填施工

仰拱一次浇筑完成并达到设计强度的70%后,填充砼采取罐车直接运到施工地点卸料浇筑,插入式振捣棒进行捣固。填充采用C15片石混凝土,砼浇筑前,底部必须清洗干净,经监理工程师检查合格后方可浇筑。使用插入式振动器振捣,移动间距不超过作用半径的1.5倍,插入下层混凝土5cm,并离模板边缘10cm,不能漏捣、过捣。每点的捣鼓时间应保证20s,以砼表面不再显著下沉、砼表面开始泛浆、不再有气泡冒出为宜。

2、二衬钢筋施工

(1)施工工艺

钢筋按要求在洞外统一加工,运输到现场,在台车上人工安装绑扎。根据测量控制点先扎外层环向定位钢筋,用纵向筋将定位钢筋连接后,将纵向筋与环向筋绑扎牢固,扎完外层后再用相同方法绑扎内层钢筋,并及时将内外层钢筋用蹬筋连接,电弧焊点焊,以加强整体刚度。钢筋安设完成后,按中线标高进行轮廓尺寸检查,合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块,以确保砼浇筑后钢筋保护层厚度。钢筋绑扎时,严禁损伤防水板,钢筋焊接时,用防火板对防水板进行遮拦,以防烧伤防水板。台车就位前按照测放的隧道中线及标高对已安扎好的钢筋再次进行结构尺寸检查,看钢筋位置是否正确,保护层能否满足要求,环向主筋内外面是否已安设混凝土保护层浆垫块,只有符合要求后才能进行台车就位。

(2)钢筋加工

①钢筋的除锈

钢筋均清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈,通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成;少量的钢筋除锈,采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

②钢筋的调直

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋使用调直机调直,调直后的钢筋质量符合相关要求。

③钢筋的切割

钢筋弯曲成型前,根据配料表要求长度分别截断,通常用钢筋切断机进行。

④钢筋的弯曲成型

钢筋的弯曲成型使用数控弯曲机按照设计尺寸进行加工。

(3)钢筋施工放样

现场用全站仪采用五点定位法定出钢筋的位置,即:以衬砌圆心为原点建立平面坐标系,通过控制拱部台车模板中心点、拱部衬砌台车外模板同边墙部模板的两个交接点、两墙部模板的底脚点来控制钢筋的位置

(4)拱部衬砌钢筋的施工

钢筋在现场加工场加工,钢筋的制作则必须按设计轮廓进行大样定位,为确保二衬钢筋定位准确,钢筋保护层厚度符合要求。具体做法如下:

①先由测量人员用坐标放样在调平层及拱顶防水层上定出自制台车范围内前后两根钢筋的中心点,确定好法线方向,确保定位钢筋的垂直度及与仰拱预留钢筋连接的准确度。钢筋绑扎的垂直度采用三点吊垂球的方法确定。

②用水准仪测量调平层上定位钢筋中心点标高,推算出该里程处圆心与调平层上中心点的高差,采用自制三角架定出圆心位置。

③圆心确定后,采用尺量的方法检验定位钢筋的尺寸是否满足设计要求,对不满足要求位置重新进行调整,全部符合要求后固定钢筋。钢筋固定采用自制台车上由钢管焊接的可调整的支撑杆控制。

④定位钢筋固定好后,根据设计钢筋间距在支撑杆上用粉笔标出环向主筋布设位置,在定位钢筋上标出纵向分布筋安装位置,然后开始绑扎此段范围内钢筋。各钢筋交叉处均绑扎。

⑤钢筋保护层钢筋保护层全部采用高强砂浆垫块来控制,不得使用塑料垫块。

⑥要求主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层横向间距、保护层厚度符合设计要求。

(5)衬砌台车

主隧道衬砌采用断面尺寸符合设计的全液压模板台车施工,利用钢轨行走。模板台车由钢模板、钢支架、液压动力系统等组成。

①台车模板

钢模板构成一拱架结构,台车是一刚架结构,两者间通过油缸及千斤顶联接。拱架由若干块钢模板拼装成顶拱、侧拱两个部分,模板使用整体式模板,选用厚度12mm的钢板制作,模板表面光滑,接缝严密,不漏浆。整个拱架相对于钢架作上下、左右微调,以对中定位。顶拱、侧拱的模板由油缸推动。边墙模板底部设有基脚千斤顶和牛腿。为便于立模、拆模,每个拼接段均设有收拢铰。模板两侧设有混凝土浇筑孔和观察窗,振动棒从作业窗进行振捣。每部台车堵头板一块,设在每套模板的前进端,用U型螺栓固定于拱架上。

②自动配管系统

台车上配备自动配管系统,泵送混凝土通过此系统到达边墙至拱顶所有混凝土浇筑部位,实现混凝土的均匀连续浇筑,缩短混凝土浇筑时间。

③台车

台车车体为刚架和桁架组合结构,由行走机构、端门架、中门架、纵桁架及托架等组成。门架为箱形截面,其余均为型钢组合构件。

台车刚架上设工作平台,两侧设可翻转的脚手板,前端设上下人梯,液压系统分垂直油缸和侧向油缸,以完成立模、拆模作业。

3、二衬混凝土浇筑

(1)二次衬砌施作条件

①各测试项目所显示的围岩和喷锚支护变形已基本稳定,位移速度有明显减缓趋势。

②已产生的各项位移已达预计位移量的80~90%。

③水平收敛值(拱脚附近)小于0.1~0.2mm/d,或拱项下沉速率小于0.07~0.15mm/d。

④二次衬砌施作前,铺设防水层并在初期支护变形基本稳定后进行。将喷层或防水层表面的粉尘清除干净,并洒水润湿。

⑤自稳性很差的围岩,可能长时间达不到基本稳定条件,当初期支护的混凝土发生大量明显裂缝,而支护能力又难以加强,变形无收敛趋势时,报经监理工程师批准后,提前施作仰拱及二次衬砌。在二次衬砌中,采取增设钢筋和提高混凝土强度等级的措施。

(2)衬砌台车定位

台车就位后,先调顶模中心标高,然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度,调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。支立挡头板要与岩面密贴,保证混凝土不外漏。

(3)混凝土的生产和运输

混凝土采用拌和站集中生产,搅拌式混凝土输送车运输,泵送浇筑。运输过程中罐车匀速转动,避免混凝土离析,并保证坍落度不损失。

(4)浇筑前的检查

浇筑前仔细复查台车模板中线、高程等是否符合设计要求;模板除锈、是否刷脱模油;台车及挡头模板安装定位是否牢靠;止水带安装是否符合设计及规范要求;检查基仓清理是否干净,输送泵接头是否密闭,机械运转是否正常等。为防止拱顶形成空洞,预留压浆孔,二次衬砌完成后压浆。

(5)混凝土浇筑

①混凝土采用水平分层、对称浇筑,控制浇筑混凝土的速度和单侧浇筑高度,两侧浇筑高度相差不超过1m。输送软管管口至浇筑面垂直距离混凝土的自落高度不得超过2m,控制在1.5m以内,以防混凝土离析。混凝土连续浇筑,相邻两层浇筑时间间隔控制在2h之内。

②浇筑施工采用整环浇筑,当混凝土浇筑至墙拱交界处时,间歇约1小时,以便于边墙混凝土沉实。拱圈封顶时,随拱圈浇筑及时捣实。浇筑混凝土振捣密实,振捣时不得损坏防水层。浇筑时控制混凝土下落高度,防止混凝土下落时由于高度太高,造成混凝土溅落并凝固在钢模上,拆模时出现蜂窝麻面。

③当混凝土浇至作业窗下50cm时,刮净窗口附近的凝浆,涂刷好脱模油,窗口与面板接缝处粘贴海绵止浆条,以避免漏浆。

(6)混凝土振捣

采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣作业,对墙脚、拱顶等特殊部位采取特殊措施,增加高频振动器,使振捣不留死角;墙脚处混凝土,借助一根钢管将振捣棒挑送到位进行捣固,拱顶混凝土主要是利用附着式振捣器振捣,附着式振捣器每次振动的时间控制在20~30秒。采用插入式振捣器振捣时,捣固手将上身探入作业窗内,一手扶在边墙上,一手握振动棒,可以防止漏振和保证垂直插入,距模板不小于10cm,振动点间距30cm,模板下部振动时间延长到90s,同时在模板下部内侧用小锤锤击模板。使模板下部汽泡上浮溢出。控制振捣时间,既防漏振致使混凝土不密实,又防过振致使混凝土表面出现砂纹。振捣器不得接触防水层及模板,且每次移动距离不大于振捣器作用半径的一半。衬砌拆模时混凝土强度不得低于5Mpa。

(7)封顶

①当拱部砼浇注至台车最上层窗口时候,将泵送管接至拱顶圆形进浆口,从圆形进浆泵送砼进入衬砌台车时,从已衬砌段向未衬砌段进行;砼充填满拱部后应暂时停止泵送,开启附着式振动器及时振捣,以防因压力过大致使台车变形。

②在台车拱部挡头处预留50cm空间先不安设挡头板,以便进行封顶作业。将泵送管接至台车挡头处,通过软管从未安设当头板处向拱顶浇注砼并振捣,直至砼浇注至台车挡头。

③当砼浇注至挡头时,一边安设挡头板,一边浇注砼,并采用插入式振动器振捣密实,直至封顶完毕。

超级整合,隧道施工方案及工艺流程_51

衬砌混凝土施工工艺流程图

(8)混凝土养护及要求

混凝土的养护设备采用养护喷管,在拆模前冲洗模板外表面,拆模后在混凝土表面喷水养护或喷涂养生剂养护,保证养护湿度,温度满足要求。

①养护方法

A.喷水养护:二衬混凝土的养护因混凝土养护面悬空,加上拱顶高度大,无法进行覆盖养护,采用简易的移动台架,台架底部安装高强喷枪,操作工人在台架上持高强喷枪向衬砌面喷水养护。

B.喷涂养生剂养护:在隧道内设高压喷雾机,在已完成二衬表面喷涂养生剂进行养护,从上而下分段进行,防止漏喷。

②养护次数及最低期限

混凝土施工完毕后,进行养护,养护不少于7d。

(9)二次衬砌背后注浆

由于混凝土受重力作用,拱顶与防水层不密贴易形成空隙,隧道衬砌施工完成后,砼强度达到设计强度的100%后,进行衬砌背后回填注浆。衬砌施工过程中在隧道顶部预留注浆孔,注浆孔间距不大于3m,且每模板范围内不少于4个。注浆材料采用单液水泥净浆,回填注浆压力不得大于0.1MPa。


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 发表于2018-07-29   |  只看该作者      

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