3、工地临时房屋

3.1、在工地上搭建的临时生活用房，选择在地质稳定、地势较高、排水良好和水电道路畅通的地方，生产生活用房应分开搭设。

3.2、工地用房搭设稳固，室内外地面采用125px厚的C15砼进行硬化，为防潮砼面下铺设塑料布隔水处理。

3.3、工房不搭通铺，一室不超过8人，人均居住面积不小于2m2。

3.4、居住人员应做好房屋内的安全用电和防火工作，并按有关规定配备消防器材，台风季节做好防台风各项准备工作。

3.5、居住人员应搞好工地生活区环境卫生工作，对生活垃圾和污水进行合理处理，保证周围环境整洁卫生。

4、排水设置

预制场根据地形设置单一的1％横向坡，向梁场的一端排水，在龙门吊基础每隔5m设Φ500px排水孔，龙门吊外侧设U形排水沟，在预制场内的便道一侧设置排水沟。两底座之拔高间设置纵向排水沟，纵向排水沟与横向排水连通。三条横向排水沟引至梁场一端的沉淀池，再通过路基边坡的急流槽排入路基边沟。

5、供电系统

预制场和拌和站设置一台630KVA的变压器。为了保证场区内整洁，能埋入地下的电线，埋设深度地面下2000px，并在地面进行标识；不能埋入地下的电线架空线设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4米以上，机动车道为6米以上，动力供电采用三相五线制保护接零供电系统TN-S系统供电，配电系统采用三级控制二级配电保护系统；照明用电线路采用专用线路和动力用电分开布置；每台用电设备均有各自专用的开关箱，实行“一机一闸一漏一箱”制。

四、预制场施工场地管理

1、预制场施工场地管理

1.1、预制场内主要道路要进行必要的硬化处理，进场道路两侧全部用碎石铺平，保持清洁。施工场地必须平整、干燥。

1.2、工房、配电房、办公室：各个用房进行挂牌标识，对仓库内的材料、工具等进行有序整理，并建立好收发台帐。

1.3、材料堆放场地布置：要严格对照标准化工地的要求进行布置，作业区、堆放区必须硬化处理。

   2、原材料堆放与管理

2.1、项目部要采取有效措施，按原材料质量管理程序，检验合格材料与未检验合格材料分别堆放，不合格材料不得入库。

2.2、钢筋、钢绞线、锚具、波纹管等材料应在室内存放，并架空堆放。

3、场内施工标牌

3.1、拌和场地施工标牌要结合有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌。

3.2、原材料报验牌上应注明材料品名、规格、产地、抽检时间、合格率、监理工程师是否同意使用等内容。

3.3、各工种施工现场及班组办公室应张挂相关工种的施工流程图和操作注意事项等施工标牌。

3.4、梁板脱模后根据统一格式及时喷印梁片标识。

4、内业管理

4.1、预制场应建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全，定期检查各项制度落实情况，如：质量管理制度、安全生产制度、文明施工制度档案管理制度等。

4.2、预制场的内业资料的管理应严格按业主及监理单位的要求来运行，资料表格格式采用监理下发的相关表格，制作出一套标准表格，注意页边距的要求，资料管理要紧密结合工程施工，做到及时、准确。

4.3、梁板的质保资料应落实专人负责，施工后要及时填写，并报监理工程师审批签字，完成计量后的质保资料要及时分类组卷存档。

4.4、照片资料含工程照、工地生活等，要经常拍摄记录，并及时输入电脑中，配上文字说明，制成电子像册。

五、T梁、箱梁预制施工工艺

1、预制梁模板制作与安装

根据本合同段总体施工进度计划安排，向专业模板厂家定制25mT梁5套：中梁模板3套，内外边梁模板各1套；25m箱梁2套：中梁模板1套，内外边梁模板各半套； 30m箱梁2套：中梁模板1套，内外边梁模板各半套。梁模板采用型钢制作成模架的分段组装式钢模，模板分块在横隔板位置。

梁模板以厚5mm钢板作为面板；面板横肋采用[8槽钢，间距750px；竖肋采用[10槽钢，设置内外两层，内外层以[10槽钢斜撑及横撑焊接连成整体构成骨肋，纵向骨肋间以[8槽钢横联相连，骨肋间距1.0m；外侧竖肋上端及内侧竖肋下端设两根[8通常槽钢，做对拉螺栓孔背肋，高度和底座预留孔对齐。

模板制作成可以调整横坡的，在有横坡变化的梁翼缘板模板设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。

横隔板底模设计要求制作活动的、单独拆卸，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，并且多制作出来一套；横隔板要求脱模顺滑，在制作时，上口内侧675px，上口外侧550px，下口内侧550px，下口外侧450px。

模板的长度按标准梁制作，梁长变化段设置在靠梁端的第一个中横隔梁与梁腹板变宽点之间，侧模长度一般要比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需求。

预制梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。

为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：

1.1、对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆

1.2、每次拆模后均将模板表面清理干净，确保在下一次使用时不生锈。

1.3、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

1.4、T梁模板安装时，下沿包裹台座125px。T梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑。T梁翼板侧模及中跨T梁翼板端模根据钢筋位置用10mm厚钢板割孔作为挡板。曲线段T梁预制时，注意调整端头模板的位置使T梁预制长度符合设计要求；曲线段T梁边梁预制时，认真调整外侧翼缘板的侧板位置，以使线形顺畅美观。

1.5、模板安装应在绑扎顶板钢筋前进行一次检查和调整，检查着重于六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是顶板水平和侧板垂直度，四是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，五是模板的预拱度是否与台座所设的预拱度吻合，六是T梁偏角。

1.6、钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、齿板等位置是否准确，同时放置好预埋件。

表1   预制梁片模板有关要求

2、钢筋加工及安装

2.1、钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。对于原材料及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查。墩粗钢筋端头用砂轮机切平，钢筋丝头套上塑料套保护。

2.2、所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

2.3、钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用502或506焊条。直径25mm及以上的钢筋采用镦粗直螺纹机械连接接头，连接紧密，符合I级接头相关要求。在桥梁工程中，严禁使用剥肋滚轧钢筋直螺纹机械接头。

2.4、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。

2.6、T梁钢筋绑扎分二次进行，第一次是绑扎梁肋钢筋。钢筋骨架采取在钢筋加工场下料，现场底座上绑扎成型的施工方法。在底座侧面上用红油漆标示钢筋间距线。钢筋加工制作集中在钢筋棚内完成，严格按图纸和规范要求下料，然后按批次、规格、型号转运至现场绑扎成型。

第二次是模板支成后绑扎顶板钢筋，预留顶板纵向负弯矩预应力筋张拉槽口。对于边梁按照设计图纸预埋护栏预埋筋，确保钢筋线形齐平、间距均匀。

3、锚垫板、波纹管安装

3.1、支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

3.2、在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须严格按图纸布设，直线段100m一道，曲线段1250px设置一道，不得缺省。

3.3、所有预应力管道符合设计要求，且钢带厚度不小于0.35mm。根据管道坐标值，每1250px设一道定位筋，波纹管接长时，波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

 3.4、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。

 3.5、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

 3.6、钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。束长增减值设于中截面均匀段内。

 3.7、端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～250px，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

 3.8、混凝土浇筑前安置直径比波纹管小25px的塑料衬管，初凝后拔出。

3.9、波纹管生产后截取2到3米进行漏水检查。

3.10、排气管至少在管道曲线的最高点处设置。

4、混凝土浇注

混凝土拌和采用混凝土拌和站集中拌和，龙门吊吊灰斗浇注。拌和前，试验室下发监理工程师认可的配合比通知单，拌和过程中随时测定坍落度，确保混凝土质量。

混凝土的浇筑方法采用连续浇筑的方法。预制梁浇筑采用水平分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，单侧两横隔板间模板梁肋下部设3个附着式振捣器。混凝土下料时要连续均匀铺开，不宜集中挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料。

分层下料、振捣，每层厚度不超过750px，上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。分段长度取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇筑马蹄部分，后浇腹板，横隔板与腹板的混凝土同时浇筑。最后浇筑行车道板，在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。T梁一次浇筑成型，并进行横T梁方向拉毛处理。

整片梁浇筑完成后及时进行养护。在没有拆模之前采取在顶板洒水。洒水养护由专人负责，并在梁顶铺设土工布，使梁经常处于湿润状态。T梁混凝土养生时间不小于7天。

混凝土浇筑注意事项：

4.1、派专人检查模板情况，出现问题及时解决。

4.2、在混凝土浇筑前，在预应力波纹管内通长穿入PVC管，直径略小于波纹管直径，避免波纹管破裂漏入砂浆造成管道堵塞。

4.3、马蹄部分浇注完成振捣好后，方可浇注腹板混凝土。

4.4、附着式振捣器每次振捣不超过2分钟，要短时间间隔多振捣，混凝土振捣密实的标志是：混凝土不再下沉，无显著气泡、泛浆。

4.5、对于锚垫板处钢筋密集的地方可换小振捣棒振捣。

4.6、浇注顶板混凝土时，在主梁翼板上的对应位置预留吊梁穿索孔洞。

4.7、浇筑顶板负弯矩预留槽部分混凝土时，在槽口边角处预留临时排水孔，避免槽口积水锈蚀钢筋。

4.8、梁体砼耐久性要求：最大水灰比0.55，最小水泥用量350kg/m3，最大氯离子含量0.06％，最大碱含量1.8kg/m3。

5、预应力工程

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤。

5.1、孔道成型

根据管道坐标值，直线段2500px设一道，曲线上每1250px设一道定位筋。

5.2、下料编束

钢绞线下料长度经计算确定L=Lо(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割。

5.3、穿束

待T梁混凝土浇筑完毕，强度达到设计强度的100％后即可进行穿束。钢绞线束按照长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道，穿束工作采用人工直接穿束，穿束时要用胶带将钢绞线束的端头缠住。

5.4、预应力张拉

根据规范及张拉应力的要求，采用两台油泵和2台250吨千斤顶，油压表的量程为0~100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。设备每间隔六个月或200次进行一次检查和保养。预应力张拉过程中，出现预应力钢绞线经常断丝、千斤顶漏油严重、油压表指针不回零及调换千斤顶油压表等情况时，则重新校验。

张拉班技术负责人1人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术交底，明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。

预应力筋的张拉顺序为：

5.4.1、钢绞线两端卡上锚具，选好锚具和夹片，初步锚定。

5.4.2、张拉程序：张拉按照设计图纸规定的顺序进行钢绞线张拉，张拉顺序： N2→N1→N3。

5.4.3、钢绞线采用GB/T5224-2003的规定。单根钢绞线直径φs15.2（1×7）高强低松弛钢绞线，钢绞线面积Ay=140mm2，标准强度fpk=1860MPa,抗拉设计强度fpd=1260MPa。

预应力筋采用张拉力和伸长值双控张拉施工，张拉控制应力σ=1395MPa,单根钢绞线的张拉力为195.3KN。

(1) 钢绞线的下料及安装

进场的钢绞线必须经取样试验合格后方可使用。钢绞线的下料长度：N1为25.6 6m、N2为25.706m、N3为25.734m,钢绞线的下料及安装要严格按设计施工图纸施工。

(2) 钢绞线的张拉设备的选定

根据图纸设计T梁的钢束配置分为两种分别为：一束9根和一束8根。采用穿心式千斤顶YDC1500/200型，行程500px，高压油泵ZB3/630型。

(3) 张拉程序

0→初始应力（10%σcon）→100σcon（持荷2分钟）→σcon（锚固）

（4）张拉应力的控制

张拉前，应对锚圈口和管道摩阻进行测定，张拉时予以调整。张拉时应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。张拉时，认真填写施工记录。

张拉采取应力和伸长值双重控制，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内，否则停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。

预应力张拉以应力控制为主，伸长值进行校核控制。理论伸长值ΔL(mm)计算公式采用:

ΔL=

式中：Pp--预应力筋平均张拉力，单位：N。

    L--预应力筋长度（mm）

    Ep--预应力筋弹性模量（N/mm2）

    Ap--预应力筋截面面积mm2

其中

直线段1

圆曲线1

直线段2

所以

单根25.66m钢绞线伸长值

ΔL2 = 　　　           =                        　　 =17.7mm

ΔL=   　　       =   　　　               = 177.1mm

单根各级张拉理论伸长值

单根25.706m钢绞线伸长值

直线段1

圆曲线1

直线段2

所以

ΔL2 = 　　　           =                        　　 =17.7mm

ΔL=   　　       =   　　　                = 177mm

单根各级张拉理论伸长值

单根25.734m钢绞线伸长值

直线段1

圆曲线1

直线段2

所以

ΔL2 = 　　　           =                        　　 =17.7mm

ΔL=   　　       =   　　　                = 177.1mm

单根各级张拉理论伸长值

锚下张拉控制应力为1395MPa，预制空心板梁每根钢绞线张拉力为195.3KN。各种空心板梁各阶段单根张拉控制应力计算如下：

张拉过程中要严格按操作程序及工艺流程进行，张拉时台座两端不得站人，操作人员要站在台座侧面的油泵外侧面进行工作，以保安全。明确分工，专人负责，要随时检查油压表及张拉设备。

张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录；两个千斤顶张拉要同步，千斤顶的中心要和所有的钢绞线中心在同一平面内，使所有钢绞线受力均匀；每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%；锚具内缩量，两端之和不大于5mm；张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。

5.4.4、张拉引伸量量测方法：开始张拉前采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以避免使滑丝现象被忽略。钢绞线从两端分级对称进行张拉。

5.4.5、预应力筋张拉完成后，用砂轮锯切断钢绞线封住锚头。

5.5、孔道压浆

压浆工序顺序：切割锚外钢丝、封锚、搅拌水泥浆、压浆、封端。

5.5.1、预应力筋张拉后，立即进行压浆工作。压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。孔道压浆用的水泥浆由精确称量的 PO4.25 普通硅酸盐水泥和水组成，水泥浆内加入膨胀剂，膨胀剂能使水泥浆凝固时的膨胀稍大于体积收缩，能使孔道充分填满。水泥浆的配比通过试验来确定，其水灰比宜为0.4-0.45，泌水率不超过3％，稠度控制在14～18s；水泥浆 28 天抗压强度应不小于 50MPa，试压件用 70.7mm 立方体测试。

5.5.2、压浆设备 压浆采用专用的压浆机，压浆机必须带有压力表，以压力表读数控制压浆压力，压力前压浆机必须进行压水试验，检查压浆机是否能正常运转、压力表是否能正常显示压浆压力。

5.5.3、水泥浆的准备 水泥浆采用砂浆搅拌机搅拌，搅拌前须将搅拌机清理干净。搅拌前先根据配合比计算出施工配合比确定每盘的水泥用量，膨胀剂的称量应用天秤准确称量，水的确定亦应 据其重量或体积根据配合比的用水量准确加入。水泥浆的确搅拌需保证充分的搅拌时间将水泥浆搅拌均匀。水泥浆出料时，要用砂网过滤，防止有未搅拌均匀的水泥颗粒。

5.5.4、压浆 预应力筋张拉完毕后应尽早进行孔道压浆。压浆从梁的一端压进水泥浆，另一端设排气孔，当排气孔有大量水泥浆冒出，水泥浆冒出过程中将排气孔充满，排气孔不再有水或空气排出可判断水泥浆已将整个预应力孔道充满，此时可关闭排气孔阀门，继续压浆。当压浆机压力表读数达到控制压浆压力（0.5Mpa）时，保持2min的稳压期以保证管道中充满灰浆，关闭压浆嘴阀门，停机。压浆完成后必需用木塞将压浆孔及排气孔塞紧，以保证水泥浆在凝固膨胀时管内有充足的压力将管道充满，防止水泥浆从压浆孔或排气孔溢出。压浆同时要用 70.7mm 的试模做试压件以确定压浆质量及水泥浆何时能达到梁吊装强度。

5.5.5、压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。

5.5.6、水泥浆达到设计混凝土强度等级80％的，预制梁方可吊装。

6、梁端封锚

6.1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢。

6.2、建议封锚在梁板架设后进行，以保证外观。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。

6.3、封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。

6.4、封锚砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。

7、梁养护及凿毛

7.1、梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度，不能只覆盖梁顶部分。

 7.2、凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。

    8、梁存放

8.1、梁采用龙门吊吊放至存梁区内存放。预制梁预应力筋张拉后90天之内完成本联内现浇连续段浇筑。

8.2、每片梁按吊装顺序合理堆放，并注意在相邻两构件之间留出适当通道。用钢管和木头支撑两侧翼缘板，防止梁歪斜。梁最多存放2层，层与层之间用方木隔开，方木与平台在上下两层梁支点的竖直面内，防止滑落。

8.3、编号标识规格宽度为2250px、高度为1200px（平均每行300px），中文字体为印刷黑体，规格为5 cm×200px，采用红色油漆标注于梁片里程增长方向端外侧，见下表。

梁片标识

9、梁运输

9.1、梁安装采用专用运梁炮车从存梁区或预制区用龙门吊吊装就位，然后运送至桥头架桥机处架梁。

9.2、梁采用兜托梁底起吊，吊点位置离支座中心线不大于0.8m。

9.3每个桥头设置一简易的起吊

六、预制梁架设施工工艺

1.吊装方案的确定

本工程预制梁吊装主要采用100T龙门吊捆绑提梁至炮车，运梁炮车运梁喂梁、双导梁架桥机逐孔安装。架设顺序：向小桩号方向，黄淡水库4号大桥→黄淡水库3号大桥→黄淡水库2号中桥→黄淡水库1号大桥→新耕大桥；向大桩号方向，牛轭岭中桥→东兴互通立交桥。架设方法：整体式半幅桥架梁，采用整机横移落梁。

   2.架桥机拼装

在桥台位置拼装架桥机。架桥机拼装先拼主梁5节，剩余1节架第二跨时拼装，架梁按正常顺序架设。

   3、运梁

 3.1准备工作

每天晚上吊装队应开碰头会确定第二日出梁顺序

 3.2梁出坑。

吊梁采用直径105px钢丝绳，插成9m长折成双股从吊梁孔穿出伸入龙门吊钩，吊时吊具中心与梁的重心在一条直线上，以免重物吊起后发生倾斜和扭转现象。梁底板与腹板处用特制夹具防止棱角破坏和保护钢丝绳。起重指挥检查吊点是否垂直、钢丝绳是否牢靠。检查完毕通知龙门操作员开始起梁。

 3.3梁装上炮车后，用钢丝绳或手拉葫芦固定，运梁。

   4、梁架设

4.1架梁前准备工作

   （1）设备准备：检查架桥机各移动部位安全装置是否安全可靠，如有问题应及时调整更换、修理；架桥机必须经过空载调试、静动态试验，确认设备达到设计指标后方可投入使用。

主要机械表：

架桥机性能简介：

本工程所用架桥机适用于梁重150吨，其基本参数如下：

架桥梁片最大外形尺寸：宽 3米，高 3.2米。

额定起重量：150  吨。

适宜跨径 ≤50米。

额定起升高度  8米。

架桥机纵移平均速度3 m/min、横移平均速度3 m/min，起升速度0.64m/min，天车行走速度5.6 m/min

  （2）、人员准备：10人。

  （3）、技术准备：梁架设前，必须检查校核盖梁上的预埋件标高及平面位置，梁安装前，用墨线在盖梁上弹出“三线”（支座或钢板中心线、盖梁中心线、预制梁中线）,保证吊装时梁、盖梁上的三线准确对接。并且安装好临时支座和永久支座（梁固结墩无需设临时支座），施工时控制临时支座顶面标高与永久支座顶面标高相齐平，临时支座采用180无缝钢管与156普通焊管制成的套筒。支座垫石配合安装计划在架梁前一个月完成。

  （4）.材料准备：轨道方木准备（400px*16 cm），临时支座，永久支座，5-10mm钢板，环氧砂浆，手拉葫芦12个，42吊装钢丝绳20米，16揽风钢丝绳 400 米

 4.2第一孔过跨、喂梁、架梁步骤

以黄淡水库4号大桥架设为例

（1）.第一孔过跨：

拼装结束后，在中支腿动力和前支腿反托的配合下，主梁向前移动，至到前导管支撑于右幅4号墩上；配合顶高将前支腿收起，吊挂过孔至4号墩上，并支撑锚固；配合顶高调节中支腿位置，使桥机尾部驶出隧道口，不能妨碍整机横移；调平主梁，将两起吊小车吊放于主梁上，准备喂梁、架梁。

（2）.25米T梁由炮车喂送至桥机尾部；注意，梁底到地面的高度应大于中支腿联系横梁上的顶面的高度。

   （3）.安装天车

   （4）.前车继续行进，至梁后吊点时，后天车吊梁。

   （5）.后起吊小车从后炮车上接梁后，同前起吊小车吊梁同步向前，直到可以落梁的位置；炮车返回。

 5.3过跨、喂梁、架梁步骤

（1）、架桥机（主梁）纵移过孔时，两起吊天车运行到架桥机后部做配重，用木楔塞住行走轮，同时用钢丝绳与主梁联结，以防架桥机纵向运行时起吊天车失稳。行走前准备：连接临时支撑，顶起后顶高千斤顶，撤出中支腿横移轨道，将中支腿轮箱旋至纵移轨道上。

（2）、两小车移至架桥机后部，拆除前支腿与主梁下悬的锚固。

（3）、利用前支腿上反托机构及中支腿轮箱的动力使架桥机前导管纵移至前一盖梁位置，调整架桥机主梁水平，将前导管支撑固定，并支起前部顶高千斤顶。

（4）、利用前支腿上的吊挂轮使前支腿纵移至前导管支撑处，前支腿和盖梁墩顶锚固，调整完毕，准备再次纵移主梁。

     （5）、再次利用中支腿上的行走机构将主梁纵移至架梁状态的位置，锚固前支腿，支起后顶高， 放入横移轨道，将中支腿轮箱旋至横移状态，即具备架梁状态。

     （6）、根据桥面纵坡调整架桥机前、中支腿，使架桥机处于水平。

     （7）、运梁炮车载梁至架桥机尾部，轮胎式运梁炮车应与双导梁中心线一致，这样箱梁方可进入双导梁内。要求运梁炮车在已安装箱梁腹板上行驶，保证其承载力要求。

（8）、待吊T梁前吊点到达前天车吊点时，由前天车起吊系统垂直起吊T梁后，使梁体脱离炮车面。再继续纵移T梁，当前天车载梁前移至前、后支架1/2跨中时，应密切注意导梁变形。（定期测量该处下挠值和水平旁弯值）。

（9）、待T梁后吊点到达后天车吊点时，由后天车起吊系统吊起T梁，完成喂梁。

（10）、两台天车同时载梁前移，待T梁到达桥孔位置时徐徐落下，梁体下落至距盖梁顶750px时，应保持梁的稳定。

（11）、锁定前后天车，启动横移机构，横移架桥机到梁板安装位置，然后通过根据测量放样的位置，通过天车微调梁板的纵横位置，将梁板准确安装到预定位置。在过渡墩与桥台处，梁就位后应须与安装好的支座密合（对于桥台与过渡墩，采用永久支座，对连续释放墩，采用临时支座，负弯矩张拉完后落到永久支座上），否则应重新安装。在固结墩上，T梁预埋钢板与盖梁预埋钢板连接。

（12）、 检查安装位置无误，稳固好，卸下吊具，架桥机沿横向自身枕梁横移至喂梁位置处，等待第二片梁的安装，其余继续“喂梁”→“接梁”→“吊梁”→“横移”→“安梁”→“横移”。不宜安装中梁后，接着安装次边梁，防止对墩身偏压。

（13）、T梁准确就位后，对于先架设的边梁，宜用方木在盖粱上设置斜撑加固使其稳定，后架设的边梁，应与先安装好的中梁预埋钢筋横向焊接，防止倾倒。

（14）、梁体对位准确后，技术人员用水准仪测设梁体顶面标高，符合设计要求后完成该片梁安装，梁体顶面必须保证调平层厚度，否则通过在支承垫石顶面铺设环氧砂浆来进行高程调整。

（15）、每次梁落到位后，要立即稳定，纵向主筋要焊接牢固，横向连接钢筋要焊好、焊牢。边梁换钩前，一定要垫好枕木，打好斜撑，把边梁固定稳后，架设人员才能上去挂钢丝绳，套钩。

（16）、一孔T梁安装结束，将两只天车移至双导梁尾端，作为平衡重，增加稳定性，将双导梁向前推进至下一桥孔就位，并检修纵横移导梁设备。

5.4右幅架设

左幅全部架设完成后，架桥机横移至右幅。架桥机横移至此处时，在架桥机横移轨道方木下方铺设50px厚，宽约750px的钢板。

七、质量标准和检测方法

1、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定配合比施工。

2、梁体不得出现空洞和露筋现象。

3、混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。

4、混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，不得出现非受力裂缝。

5、封锚混凝土应密实、平整。

6、梁预制实测项目

7、简支梁安装实测项目

八、施工进度计划及保证措施

1、底座投入数量及计算思路

一片梁绑扎钢筋0.5d，支模板、绑扎钢筋及浇筑1d，混凝土养护4d，张拉、封锚及压浆1d，等强度至出梁2d，一个底座的周期以8.5d计。

总体上要6个月完成T梁的预制工作，平均每月生产50片，每片梁占用底座的时间为8.5天，需要底座50÷（30÷8.5）＝15个（实际投入16个）。25米箱梁台座3个，30米箱梁台座3个。

2、模板投入数量及计算思路

T梁模板按照使用一个循环周期以1.5天计算，一个月计划生产25米T梁50片，模板理论数量为：50÷（30÷1.5）=2.5套，本地区雨季时间较长，增加一套内外边梁模板，分别为中梁模板3套，内外边梁模板各半套。

25米箱梁投入2套，分别为中梁模板1套，边梁模板两个半套。

30米箱梁投入2套，分别为中梁模板1套，边梁模板两个半套。

3、施工进度计划

梁预制安装总体施工日期为：开工日期2011年8月，计划完工日期2012年4月，共270天。具体阶段性进度计划安排详见《施工进度横道图》。

4、施工进度保障措施

4.1、加强思想教育，提高全体职工责任感、使命感，适时开展劳动竞赛，调动职工主动性、积极性，使广大干部职工以崭新的战斗姿态全身心投入到本工程中，为按期完工提供思想政治保证。

4.2、加强领导班子，提高组织能力，工区负责人定期召开工地例会，分析工程进展情况，及时调整工作安排，协调各方面关系，牢牢把握施工动态，为按期完工提供组织保证。

4.3、完善责任承包，调动职工积极性， 在加强职工思想教育的同时，对工程质量和工程进度实行承包制。将工程任务层层分解，制定量化指标，定期考核完成情况，奖励先进、鞭策后进。为按期完工提供制度保证。

4.4、科学组织统筹安排，严格按照实施性施工组织设计计划施工，控制好每道工序的作业时间，将流水作业法运用到各项作业中，充分利用时间和空间的交叉。施工前和施工中不断进行技术培训，进一步提高专业技能，全面熟悉施工方法和技术标准。广泛开展技术革新活动，运用各种施工新技术、新工艺、新方法，不断提高施工技术水平，为按期完工提供技术保证。

4.5、疏通材料供应渠道，保证机械设备和模板投入，材料员提前制定物资供应计划，及时疏通材料供应渠道，适当进行材料储存，做到材料供应与施工进度相互协调，防止材料断档。上足施工机械设备和劳力，保证设备的完好率和出勤率，施工中采取有效措施和各种激励机制加强机械效率，为按期完工提供物资保证。

4.6、下部结构要制定严格的施工计划并进行认真落实，至少保证架梁方向，下部结构提前梁出场1－2个月完工。

4.7、制作至少一个流动式防雨棚，以保证预制场全天候施工。

4.8、路基及涵洞施工要按照架梁方向施工，并且保证架梁及混凝土运输通道的晴雨畅通。

4.9、保证混凝土的供应。

九、机械设备及人员配备

机械设备一览表

作业人员：我项目拟投入77人，分成钢筋班（15人）、混凝土班（8人）、模板班（12人）和预应力班（12人）、普工（10人）、架梁班(16人)等6个作业组，施工负责人2人，施工技术员2人。

十、预制梁质量通病治理和质量控制措施

1、质量通病治理措施

1.1、钢筋保护层厚度控制

(1)控制好钢筋加工尺寸，在钢筋加工区悬挂钢筋大样图，现场技术人员检查成品钢筋尺寸，凡不合格品禁止安装。

(2)保护层垫块采用高强混凝土垫块，呈梅花状布设，每平方米4块。

1.2、翼缘板钢筋线形控制

(1)控制好钢筋下料加工尺寸，不合格品禁止使用；

(2)翼缘板端头钢筋用通长粗钢筋固定，使端头线形顺直，高低齐平。

1.3、梁体尺寸控制

为避免T梁架设后，因梁体长、宽、高等尺寸偏差大造成T梁安装后端头参差不齐、高低不平，主要控制模板安装尺寸，全面检查模板安装后的各部尺寸和支撑牢固情况，符合要求后方可浇筑混凝土。

1.4、梁体漏浆控制

(1)台座两侧和模板接缝间粘贴厚海绵条，避免接缝处漏浆；

(2)梁体端头和横隔板外伸钢筋位置用棉絮配以海绵胶条堵塞；

(3)翼缘板外伸钢筋位置在梳形板内侧通长放置宽橡胶条。

1.5、梁体裂缝防治

(1)做好原材料质量控制，进场原材料逐车检验，不合格品禁止进场；

(2)控制好混凝土配合比，试验员全过程值班，随时检测混凝土性能；

(3)横隔板底模与侧面做成分离式，拆模前后始终支撑横隔板，避免横隔板悬空造成腹板与横隔板交接处梁体开裂；

(4)控制好拆模强度，侧模拆除时应斜向下，避免蛮力拆除，碰撞梁体造成开裂。

1.6、负弯矩预应力槽口和吊装孔布设

负弯矩预应力槽口和吊装孔模板做成梳形，使钢筋通长设置，待张拉时或吊装时再割断。浇筑顶板负弯矩预留槽部分混凝土时，在槽口边角处预留临时排水孔，避免槽口积水锈蚀钢筋。

1.7、波纹管漏浆防治

(1)波纹管各接头处缠上防水胶带，防止漏浆。

(2)在砼浇筑前，在预应力波纹管内通长穿入PVC管，直径略小于波纹管直径，避免波纹管破裂漏入砂浆造成管道堵塞。

1.8、锚垫板张拉内陷防治

(1)螺旋筋安装到位，用纵向分布筋加强，避免浇筑混凝土时移位；

(2)对于锚垫板处钢筋密集的地方换小振捣棒振捣，确保混凝土密实。

1.9、梁体张拉起拱值控制

(1)精确定位好管道坐标，曲线处加密固定筋；

(2)控制张拉强度砼试块与梁体同条件养生，确保试块强度与梁体强度一致；

(3)严格控制张拉时间，张拉时间满足设计要求。

1.10、预制梁腹板养生控制

在梁场外设置蓄水池，配以高压水泵，塑料水管供水至喷淋管。喷淋管采用75px直径的塑料管，间距1m设一个三通，连接一个喷雾头。侧模拆除后，在横隔板钢筋上挂上喷淋管，高压水泵供水喷淋养生。

2、质量控制措施

2.1、建立质量保证体系成立质量检查机构，建立月度质量检查、奖罚制度。项目经理部设专职质量检查工程师，对施工的全过程进行质量检查、控制。及时发现问题，质检工程师对质量薄弱环节制定出能够保证质量的各项的措施，并组织实施，克服质量通病。项目部每月定期对工程质量进行全面检查，并对质量通报情况实行奖惩制度，奖优罚劣，促进工程质量的提高。

2.2、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。

2.3、实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。

2.4、对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。

2.5、重复使用的模板应保持其表面平整、形状尺寸准确，不漏浆，有足够的刚度、强度等。浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。固定在模板上的预埋件和预留孔洞须安装牢固，位置准确；混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模，混凝土达到所需强度时间必须通过试验决定。

2.6、梁预制所用钢丝、钢绞线、锚具、夹片等进场后必须在监理工程师的见证下随机取样，进行试验，合格的产品才能使用。张拉的千斤顶与油泵及油泵压力表应配套校验。张拉机具应由专人使用、管理，并应经常维护，定期校验。

2.7、浇筑混凝土前，并应检查混凝土的均匀性和坍落度，严格按照设计标号配制搅拌混凝土；混凝土的振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及预埋件，浇筑混凝土期间，应设专人检查模板钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。T梁混凝土试块的制作由专人负责，现场指派专人养护。

2.8、严格材料采购，检验制度，无检验材料严禁进入全体工程。

2.9、坚持施工过程的三检制度，做到“检查上道工序，做好未班工序，服务下道工序”。

2.10、工序间实行质量否决制，确保每道工序100%合格。

十一、安全保证措施

1、为保证施工安全目标，建立以项目经理为第一责任人的安全生产组织领导机构，项目经理亲自抓安全，下设专职安全员，工班设专职安全员，自上而下形成安全生产监督、保障体系。对生产全过程实施安全监控。

2、认真贯彻执行党和国家有关安全施工方针、政策。狠抓安全教育，切实做到思想、组织、措施三落实。各级领导要深入工地，调查监督，检查事故隐患和违章作业现象，发现问题及时解决，防患于未然，坚决把事故苗头消灭在萌芽状态。

3、认真执行安全管理制度和安全操作规程，充分发挥各级安全组织的作用，充分发动群众，把专业管理和群众性的安全施工活动结合起来，做到安全施工人人有责。坚持项目部每月一次的定期检查制度和群众性的人人、时时检查结合起来，做到工前讲安全、工中查安全、工后评安全，把安全工作贯穿于整个施工生产的全过程。在各项检查评比活动中，严格执行“安全一票否决制”制度。

4、严格按照施工现场用电规程规范接线用电，设置配电装置，切实做到一机一闸一保护。电工必须持证上岗，严禁其他人员乱接线用电。

5、模板或预制梁吊装设有专人指挥。龙门吊的驾驶和操作人员必须经专门培训。

6、龙门吊和架桥机严格按其使用操作规程操作，使用前应检查各部件性能状况，严禁带故障运行。

7、建立安全值班制度，规定值班人员并制定值班责任制。对检查出的问题及时报告。

8、操作人员进入现场时必须佩戴安全帽。

9、对工地上设置的消防器材要定期维护和检查，严禁挪作他用。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

10、切割钢绞线的砂轮机必须有保护护罩，否则禁止使用。

11、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

12、张拉平台及施工架应搭设结实牢固。

13千斤顶带压力工作时，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

14、压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应穿雨鞋，戴防护眼镜。

15、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防应力筋裂断而酿成重大事故。

十二、文明环保施工措施

1、健全管理制度。项目部根据该工程的施工特点，制定各部门文明施工管理制度，检查制度、奖惩制度、经济责任制度、文明生产个人岗位责任制、文明施工现场管理实施细则布告，并加强检查监督，做到人人严格遵守所制定的文明规章制度。

  2、合理布置场地：在场地布置中要以清晰的标准化的视觉显示信息落实布置场地，所有场地、汽车便道进行全部硬化处理，实现人与物，人与现场，物与场所，物与物之间的最佳结合，材料、机械、弃碴等要有规则地整齐堆放，不断地进行整理、整顿、清扫、清洁，使施工现场秩序化、标准化、规范化，体现文明施工水平。

3、对进场施工的队伍签订文明施工、保护地下管线协议书，建立健全岗位责任制，把文明施工责任落到实处，提高全体施工人员文明施工自觉性与责任性。

4、施工期间，经常对施工机械车辆道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生活。

5、车辆在运利行过程中，对易飞扬的物品利用篷布覆盖严密，装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路清洁。

6、执行国家环保方面的法律法规，采取措施做好环保。

附计算

1、架桥机纵向倾覆稳定检算

架桥机的纵向（沿桥跨方向）稳定性最不利情况出现在架桥机悬臂过孔走行阶段，计算简图见附图1。

图1  架桥机过孔走行状态纵向稳定性计算简图

图     中

q=1t/m（主梁每延米自重）

P1=2.7t（1#支腿自重）

P2=5.55t（2#支腿自重）

P3=3.6t（3#支腿自重）

P4=16.4t（天车及吊具自重）

P5=16.4+98t（天车及吊具自重+箱梁配重）

P6=0.5t(尾部横梁重)

P7为风荷载，按11级风时的最大风压计算的纵向风荷载，

P7=CKhq   A=1.2*1.39*0.066*40.8=4.5t

作用点在桥面以上4m。

M稳= 1/2*1*40+16*16.4+3.6*14+114.4*18+20*0.5

         =2602t.m

    M倾=1/2*1*64+2.7*31.5+4.5*4

      =135.05t/m

稳定系数K稳=M稳/ M倾=2602/135.05=19.27＞1.3（满足）