……钻孔桩技术交底

技术交底内容：

1、技术交底范围

……主要有围护桩钻孔、钻孔桩水下灌注混凝土灌注和钻孔桩钢筋制作安装施工。

2、设计情况

   主体围护桩分A1型、A1’型、A2型、A3型、B1型、C1型、C2型、C2’型、C3型、D型、E1型、E2型、E3型、E4型、抗拔桩1型、抗拔桩2型、临时立柱桩、QZJ共计18种类型桩，桩径为0.8米、1米、1.2米、1.5米、1.8米五种，桩间距标准段为1.8～2.0米。桩长为24.25～31.4米，桩尖比车站底板深5米。桩身HRB400Φ32、Φ25和玻璃纤维筋，加强筋为螺纹钢HRB400Φ20间距为2米，箍筋为HPB300φ12圆钢，间距为0.15米（见附图）。砼为C35水下砼，坍落度为18±2cm。

3、开始施工的条件及施工准备工作

3.1万年路站位于万年路口与东篱路口之间。车站沿道路东侧呈南北向布置,周边主要建构筑物有车站东侧东景丽苑B区商住楼砼12层（融创汇），楼房结构边距围护桩最小距离61cm，车站标准段围护桩距东景丽苑B区商住楼62cm；车站东侧仁和苑小区7层砖混结构，房屋基础为浅基础，车站标准段围护桩距仁和苑小区住房商铺店牌边28cm；车站西侧围护桩靠近二环路高架桥下双柱桥墩东侧，车站围护桩距双柱桥墩最小距离为65cm。

3.2施工地质：为杂填土、素填土、粉质粘土、黏质粉土、细砂、中砂、松散卵石等，其中杂填土0.5m~4.8m，松散卵石埋深8m，厚度0.5m，透水性大。场地地质自稳性差，易塌方。部分地段软弱夹层或差异风化明显，易风化，遇水易软化。车站内地下水埋藏浅，埋深为2~3m。场地范围内地质施工前，必须对施工周围管线和钻孔桩垂直施工区域内进行挖探沟探测地下管线，探沟深不得少于4米。挖探沟时严禁使用尖锐工具或破碎锤。发现管线应及时通知现场管理人员，不得擅自处理。

3.3技术测量桩位中心的桩橛，施工班组必须引设护桩，以便校核护筒及钻头中心是否正确。

3.4钢筋制作、吊装、运输机械在施工前必须对机械性能、绝缘性进行检查并进行试机，发现机械故障必须修理完好后并测试合格后方可进行使用。

3.5钢筋制作场地平整、钢筋原材料、半成品、成品必须比地坪垫高0.3米，上部采用雨布遮盖。

3.6施工前需要对图纸进行审查，结构尺寸及坐标复核，并考虑施工可能产生的误差进行（施工机具误差等）对外防止进行适当调整。

3.7 钻孔桩灌注桩批量施工前必须进行成孔测试，数量不得少于2个，合适地质资料，检验设备、机具、泥浆护壁指标及施工工艺是否满足要求。

4、施工工艺

4.1钻孔桩施工工艺流程图

4.2钢筋笼制作施工流程

    场平整并硬化 -- 钢筋场地布置-- 钢筋施工调试-- 技术交底--

钢筋原材报验--  钢筋放样-- 半成品加工及堆放-- 成品并检验合格-- 

运  输--  吊装下笼-- 校正钢筋笼是否与桩同心 -- 进入下道工序 

4.3 钻孔桩技术要求

4.3.1护筒埋设

①护筒内径比桩径大200～400mm。

②护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于0.5％，本工程采用实测定位。

③护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

④护筒高度宜高出地面0.3m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位1.0～2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。

⑤护筒埋置深度一般情况宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

4.3.2泥浆护壁

采用外购黄土或膨润土造浆，施工中配备泥浆净化设备，以净化灌注过程中回收的泥浆，确保后续成孔施工顺利进行。

泥浆护壁要符合下列规定：

（1）施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面高出最高水位1.5m以上。

（2）在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土。

（3）在容易产生泥浆渗漏的土层中维持孔壁稳定。

（4）废弃的泥浆、渣应按成都市环境保护的有关规定处理。

4.3.3钻孔

①钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。

钻孔桩施工顺序：

先施工1#、3#、5#、7#、9#桩，后施工2#、4#、6#、8#、10#桩。

②钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。

③钻孔时，按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。

④钻机（旋挖钻）安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

⑤钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取碴样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

⑥无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

⑦在钻孔排碴、提钻头、出土或因故停钻时，应保证孔内水位及泥浆各项指标符合有关规定。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

⑧钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。

4.3.4清孔

①孔壁土质较差时，用泥浆循环清孔，清孔后泥浆比重控制在1.15-1.25。

②清孔过程中必须补足泥浆，并保持浆面稳定。

③清孔后立即吊放钢筋笼，并灌注水下砼。

4.3.5钢筋笼制作及安装

①钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。钢筋应储存于地面以上0.3m的平台、垫木或其他支承上，采用防雨措施进行覆盖，以免下雨淋湿锈蚀，并应保护它不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损。

②钢筋表面的油渍、漆渍、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；

③表面不应有削弱钢筋截面的伤痕，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%；

④经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形。

⑤机械连接要求：连接Ⅱ级钢筋的套筒用30-45号优质碳素钢。材料的力学性能应符合《优质碳素结构钢号和一般技术条件》（GB699—65）中的规定；接头用于受力钢筋连接时，接头位置应相互错开，从接头中心至长度为钢筋直径的35倍区段内，有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。注意保护螺纹，接头保持对中、平直，每个接头用扳手拧紧。每端钢筋拧入套筒内一半，套筒外露螺纹2P（P为螺距）。

⑥电弧焊要求：焊接时，宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊，双面焊焊接长度5d，单面焊10d。焊缝厚度h 应不小于0.3d，焊缝宽度b 不小于0.7d。Ⅰ级钢筋必须用E402以上的焊条，Ⅱ级钢筋必须用E502以上的焊条。

⑦钢筋笼分节高度视现场吊装高度而定，受二环高架限制时分多节吊运安装。

4.3.6钢筋笼吊装

①钢筋笼应吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。

②整段吊装时，吊机必须将钢筋笼一端在原位缓慢吊起至整段垂直时，方可进行横向移动。

③吊机旋转半径内不得站人，整段钢筋笼在吊起最高处倾履半径内不得站人。吊机作业时必须有专人指挥，作业人员必须持证上岗。

④吊机和吊物旋转半径内与架空管线、路灯和设施保证安全距离为2.0米。

4.3.7导管安装

     ①导管在施工前必须做水密试验，压力为导管在桩底砼（31.4米）的最大压力的1.6倍即0.66MPa。

②导管外侧距钢筋笼允许最小间距为0.1米，导管在施工中安装必须安装完好合格的密封圈，对破损或旧的密封圈严禁使用。

③导管在灌注前必须清除污垢、杂物等和用水湿润导管。整段导管的垂直度小于0.5%。

④水下砼灌注时导管底端距孔底保持0.3-0.5米。

⑤水下砼灌注时导管埋深为2-6米，并随砼顶面提升而及时拆除。

⑥导管吊放和提升不得碰撞钢筋笼。

4.3.8水下混凝土灌注

①清孔后及灌注水下混凝土前，应进行孔位、孔深、沉碴厚度等进行复查。

②孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

③水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍。

④首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,Φ1.2围护桩为1.7m3, Φ1.5围护桩为2.7m3.

⑤混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

⑥首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

⑦在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

⑧在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。

⑨在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

⑩灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分施工冠梁前必须凿除，残余桩头无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

5、质量标准

5.1钻孔桩质量标准

5.2钢筋笼质量标准

6、钻孔中常见故障和预防措施

6.1钻孔垂直度不符合规范要求

6.1.1主要原因

1）场地平整度差和密实度差，钻机安装不平整或在钻进过程中发生不均匀沉降，导致钻机偏斜。

2）钻杆弯曲、钻杆接头间隙过大，造成钻机偏斜。

3）钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻机偏离钻进方向

4）钻进中遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成偏离钻进方向。

6.1.2预防措施

1）压实、平整施工场地，钻机行走部分铺设2400×6000×20mm的钢板。

2）安装钻机时检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整。

3）定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

4）在遇软硬土层交界面或倾斜岩面钻进时，低速低压钻进。发现钻孔偏斜，及时回填黏土，冲击后再低速低压钻进。

5）在复杂地层钻进时，必要时在钻杆上加设扶正器。

6.2塌孔和缩径

（1）主要原因

塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所造成。

预防措施：

钻孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度控制在2m/h以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3～1.4g/cm3、黏度为20～30s、含砂率<6%，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可以采用黏土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆性能。通过对泥浆的除砂处理，可以控制泥浆的密度和含砂率。没有特殊原因，钢筋骨架安装后立即灌注混凝土。

6.3孔底沉渣过厚或灌注混凝土前孔内泥浆含砂量过大

孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需要测量桩的终孔深度，采用丈量钻杆的长度方法测定，取孔内钻杆长度+钻头长度，钻头长度取至刀具最长处。

在含粗砂、砂砾和卵石的地层钻孔，清孔前阶段采用高黏度浓浆清孔，并加大泥浆泵流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，把孔内泥浆密度降至1.1～1.2g/cm3。清孔整个过程中派专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多，则说明前期清孔时泥浆的黏度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工中特别注意这种情况的出现。

6.4灌注混凝土时堵管

6.4.1主要原因

灌注混凝土时发生堵管注意原因主要由灌注导管破漏、灌注导管底距离孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓（堵头）不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起的。

6.4.2预防措施

1）灌注导管在安装前派专人负责检查，采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封，厚度是否合格。

2）灌注导管在使用前进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不小于孔内水压的1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

3）在灌浆设备的初灌量足够的条件下，尽可能取大值。隔水栓（堵头）认真检查，其直径和椭圆度符合使用要求，其长度应<200mm。

4）完成第二次清孔后，立即开始灌注混凝土，因故推迟灌注混凝土，重新进行清孔。

5）做好设计好配合比和现场试配工作，采用高强度水泥时，注意混凝土的初凝和终凝时间与单根桩灌注时间关系，必要时添加缓凝剂。施工现场严格控制好配合比和搅拌时间。掌握好混凝土的和易性及其塌落度，防止混凝土在灌注过程中发生离析和堵管。

6.5灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮

6.5.1主要原因

1）混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底部时，结块的混凝土托起钢筋骨架。

2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在

混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐步升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。

6.5.2预防措施

除认真清孔外，在灌注的混凝土面距离钢筋骨架底部1m左右，降低灌注速度。当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注。

6.6桩身混凝土强度低或混凝土离析

主要原因是混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。预防措施：严把商品混凝土质量，控制好混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。

6.7桩身混凝土夹渣或断桩

6.7.1主要原因

1）初灌混凝土量不够，造成初灌后导管埋深太小或导管根本就没有进入混凝土。

2）混凝土灌注过程中拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。

3）混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。

6.7.2预防措施

   导管的埋置深度宜控制在2-6m之间。混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度≥2m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。

6.8桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求

（1）主要原因：是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。

（2）预防措施：对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4%；对于桩径＞1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5%。在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定采用硬杆筒式取样法测定。

6.9混凝土灌注过程因故中断

混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理。

（1）若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。

（2）迅速拔起导管，清理导管内积存混凝土和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排除导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方式继续灌注混凝土。此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。

7、安全、环保、文明

①施工现场用电应规范，严禁乱拉乱接；

②未戴安全帽严禁进入施工场地；

③施工机械操作人员必须持证上岗；

④机械操作人员必须按照操作规程进行操作；

⑤不得随意倾倒生活、施工垃圾；不得随意搭建帐篷；

⑥易燃油类、气应妥善保管。

⑦各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。

⑧泥浆和碴土不得流到既有路面及绿化带内，应及时用专用车辆运至指定处理点。

⑨旋挖转开钻前必须挖探沟进行探测桩位周围是否有管线，在确保无管线和对周管线无伤害无损坏的情况下方可开钻。

⑩特殊工种必须持证上岗，吊装作业必须专人指挥，定期对吊具吊索进行检查，起吊范

围内严禁站立。

8、成品、半成品保护措施

（1） 堆放整齐，搬运保护由现场人员负责；

（2） 制定成品保护的重点内容和成品保护的实施计划；

（3） 分阶段制定成品保护的措施方案和实施细则；

（4） 焊接半成品应待自然冷却后方能移动，不能随意抛掷，以免钢筋变形；

（5） 直螺纹连接的钢筋套丝质量经检验合格后，成品丝口进行保护套保护防止损坏；

（6） 做好的钢筋笼并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污。钢筋应储存于地面以上0.3m的平台、垫木或其他支承上，采用防雨措施进行覆盖，以免下雨淋湿锈蚀，并应保护它不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损。

附件及附图：

附图1:围护桩平面布置图

附图2:主体围护桩钢筋布置图