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发表于2018-03-12     1887人浏览     3人跟帖     总热度:972  

施工前准备

1.熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知图纸、岩土工程勘察报告等资料。

2.场地平整夯实,确保施工过程桩机的稳定性,以免桩机移位导致偏孔。

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3.根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线,定出桩位并固实。随后检查,复核各桩位轴线设计参数,并经甲方、监理等有关各单位验收合格

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4.材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好,临水、临电设施架设或铺设完成。

5.做好施工现场的排水系统,浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经过沉淀处理后才可以排入市政污水管网,同时做好现场安全围挡、文明施工

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1 测量定位和护筒埋设

(1) 测量定位 测量定位采用全站仪。利用指定的轴线交点作控制点,结合本工程的矩形控制网确定支护桩的具体位置,确定桩位进行放线。桩位方向距离误差小于5mm。 在测量定位过程中,特别注意以下事项:

1) 图纸坐标与图纸轴线尺寸是否符合;

2) 图纸绘出的各桩位之间的相对关系是否满足,要实地进行校核;

3) 要注意各轴线距离取位误差的积累等。

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利用水准仪来测定护筒标高其误差不大于10mm。为保证高程测量的精确,现场根据方案设置标桩。标桩的具体做法如图11.3.11.3-1所示:

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为确保标桩不被破坏,现场采取适当的措施保护标桩,在标桩四周砌高370mm、宽240mm的砖墙(MU10机砖,M5水泥砂浆砌筑),上盖C20、60mm厚的砼预制板,砖墙外轮廓尺寸为1200mmx1200mm。 

(2)埋设护筒:

护筒采用钢板卷制而成,护筒内径为:桩径+100。为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成坍孔和护筒脱落,护筒埋入地面以下1.5m,护筒埋设位置应准确,其中心与桩位中心允许误差不大于50mm,并应保证护筒的垂直度和水平度,垂直度偏差小于1%。

2 钻机就位

钻机进场后,检查丈量每台钻机所配备钻具数量、长度、钻头直径,导管的数量、长度,并记录备案,作为确定孔深、孔径的主要依据。 为方便快捷的将钻机就位,本工程用吊车将钻机就位,再利用钻机的滑管微调,精确对中,钻机就位要求平整、稳定,天车、转盘中心、桩位中心在一条垂直线上,偏差不超过10mm。钻机就位后,开孔前,测量机高和护筒标高,并计算出机上余尺。 机高=护筒顶至转盘顶的高度。 设计孔深=护筒顶标高-设计桩底标高 机上余尺=钻具总长-设计孔深-机高

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3 泥浆制备:

除能自行造浆的土层外,均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土,拌制泥浆应根据工艺和穿越土层情况进行配合比设计。 沉淀池的沉渣清除:及时用挖掘机捞除。 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位面1.0m,在受水位涨落影响时,泥浆面应高出最高水位1.5m以上,以保证孔壁内任何部分均保持一定的静水压力。

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4 成孔

成孔时应注意控制钻进速度,采用减压钻进,保证成孔的垂直度,根据土层变化调整泥浆的相对密度和粘度。

(1) 在密实的粘土中和直径在1.0米以内的桩可采用正循环成孔,钻进时可采用清水钻进。

(2) 直径大于1.0米深度在50米以内的桩宜采用砂石泵反循环成孔;对于大直径深度在50米以上的桩宜采用气举反循环成孔。

(3) 在淤泥、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度;在卵石、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度,提高携渣能力;

(4) 在卵石、砾石及岩层中成孔时,应增加钻具的重量即增加配重。

(5) 钻进时应根据土层情况加压,开始应轻压力、慢转速,逐步转入正常。加压靠钻具自重调整吊绳进行。

成孔时,孔口采用钢板护筒,护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。护筒内径应大于钻头直径100mm。护筒埋设深度不少于1.5m,且高出泥浆面200mm。

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5 终孔

钻进至设计要求的桩底标高后,停止钻进,进行终孔,用钢卷尺测量实际机上余尺,确定孔深。 实际孔深=设计孔深+(理论机上余尺-实际机上余尺) 粘土层钻进时,因原土自然造浆较强,泥浆返出时,孔口部位适当加入清水,防止泥浆稠化,但由于桩孔下部所要穿过的大部分为砂层,泥浆相对密度应控制在1.20-1.30之间,以便携带砂子,保证孔壁稳定。 钻进过程中应随时测定泥浆池中泥浆的性能指标,确保注入泥浆性能指标达到规范要求。操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度,减少晃动。加接钻杆前,先将钻具提离孔底,待泥浆循环2-3min后再停泵加接钻杆。

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6、循环系统

每台钻机的循环系统包括:泥浆池、沉渣池、循环槽、泥浆泵构成。 采用正循环成孔,反循环清渣的方法。泥浆池、沉渣池、循环槽用机砖、砂浆砌筑而成。现场泥浆池、沉渣池体积需要能确保每天造浆钻进的需要;成孔过程中,泥浆循环系统应定期清理,确保文明施工。泥浆池实行专人管理、专人负责。现场泥浆及时外运出现场。

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7 清孔方法:

第一次清孔:桩孔成孔后,进行第一次清孔,清孔时将钻具提离孔底0.3-0.5m,缓慢回转,同时加大泵量,每隔10min停泵一次,将钻具提高3-5m来回串动几次,再开泵清孔,确保第一次清孔后孔内无泥块,相对密度达1.20左右。 第二次清孔:钢筋笼、导管下好后,要用反循环法进行第二次清孔,第二次清孔时间不少于30min,测定孔底沉渣≤200mm,方可停止清孔。 测定孔底沉渣,用重锤测试,测绳读数一定要准确,用3-5个孔必须校正一次。

清孔结束后,要尽快灌注混凝土,其间隔时间不能大于30min。第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右,第二次清孔后,孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。

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8 桩孔质量检测

桩孔质量参数包括:孔径、孔深、钻孔垂直度和沉渣厚度,自测100%。 孔深:钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定设计孔深,以钻具长度确定实际孔深,孔深偏差保证在+30cm以内,不允许出现负值。

沉渣厚度:以第二次清孔后测定量为准,用重锤测绳测量。测绳在使用前标定,合格后方可使用,允许偏差±120mm(5kg拉力)。 孔径:用探孔器测量,若出现缩径现象进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。

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9 钢筋笼的制作与吊放

(1) 钢筋笼的制作

1) 制作方法 钢筋按设计图纸制作,根据钢筋笼设计结构和技术要求,分一段制作完成,采用加劲箍成型法制作。先制作加劲箍,其外径为桩径减去保护层厚度,再减去二倍主筋直径。

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2)主筋的加工

主筋长度:钢筋接长采用闪光对焊或电弧焊搭接接长,搭接长度单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,钢筋笼子在同一断面内的钢筋接头数量不超过总数的50%。

3)钢筋笼主体加工

在加强箍外焊接主筋,提前画好主筋位置,扶正点焊,焊接时严禁烧伤主筋,钢筋笼子骨架焊好后,在其外部缠绕箍筋,其间距按设计要求间距加工,为保证钢筋笼能够顺利下放到孔内,钢筋笼底部20cm范围内的主筋应向内弯曲3°~5°。 发现有弯曲、变形的钢筋要进行调直处理,钢筋端部发生弯曲的要进行校直。制作钢筋笼时应用控制工具标定主筋间距。 螺旋筋制作前先调直,然后用特制的圆形铰磨将调直的钢筋制成盘圆形。螺旋筋与主筋的连接采用点焊,焊点满布,不允许跳焊。 由于使用的钢筋不同,焊条根据母材的材质合理选用,HRB335钢与HRB335钢之间的焊接采用E50系列焊条,HPB235钢与HRB335钢之间的焊接采用E43系列焊条。

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(2) 钢筋笼的吊装、安放

1) 钢筋笼在运输吊过程中严禁高起高落,以防弯曲、扭曲变形。

2) 钢筋笼每隔3m放置一组细石混凝土护壁垫块,每组三只,以保证钢筋保护层均匀。细石砼垫块应提前统一制作和养护。

3) 钢筋笼吊放采用活吊筋,一端固定在钢筋笼上,一端用钢管固定于孔口。

4) 钢筋笼入孔时,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁。下笼过程中如遇阻,不得强行下入,查明原因并处理后方可继续下笼。

5) 钢筋笼筋固定以使钢筋笼定位,避免浇筑混凝土时钢筋笼上浮。

6) 搬运和吊装时,精心操作,为防止变形,按方案加设加强筋。安放时对准孔位,就位后立即固定。

十 混凝土的浇筑

1) 浇筑采用导管法水下灌注,导管下至距孔底0.3-0.5m处,使用规格为300mm的导管。导管使用前需经过通球和压水试验,试验压力为0.6-1.0MPa,确保无漏水、渗水时方能使用,导管接头连接处须加密封圈。

2) 灌注混凝土采用拔球法施工工艺,其球径为小于导管内径20-30mm。为确保混凝土顺利排出,拔球后不准再将导管下放孔底。

3) 初灌量要保证导管埋在混凝土中0.8m以上。根据连通器原理,计算混凝土初浇量

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4) 浇筑混凝土过程中提升导管时,由各机配备的质检员测量混凝土的液面高度并做好记录,严禁将导管提离混凝土面,导管埋管深度严格控制在2-8m。

5) 水下砼浇筑必须连续进行,每根桩的浇筑时间按混凝土的初凝时间控制,对浇注过程中的一切故障均应记录备案。

6) 所注的桩顶标高,应为桩顶的设计标高。当桩顶出现浮浆时,应将桩顶的浇灌高度预先适当加高,待桩身混凝土达到足够强度后将浮浆凿去,凿去后的桩顶标高应为桩顶设计标高。

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混凝土灌注示意图


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 发表于2018-03-12   |  显示全部楼层      

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