[分享]预制箱梁施工注意事项，必须清楚！

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标签：预制箱梁

1.箱梁预制主要施工技术方案

        1.1箱梁预制施工流程
        箱梁预制流程：地基处理→地胎模及钢底模施工以及轨道基础施工→安装龙门吊→绑扎钢筋（底板、腹板）→安装预应力管道→吊装外模→安装内模→绑扎钢筋（顶板）→浇注砼→养生→拆模→预应力张拉和灌浆→出坑和安装。
        1.2箱梁模板
        模板拼缝处理：侧模于底模之间夹设5*50mm单面胶带；侧模板间设置了企口，注 意对应拼装，其间同样需夹设5*50mm单面胶带止浆，在二块模板的接缝二侧上下必须各夹设二根对拉螺杆，配合上口限位条，能够有效保障模板拼缝平整，止 浆严密。所有外露钢筋部位均需用胶带条缠绕钢筋堵孔止浆。
箱梁芯模容易上浮，较难控制，我们在模板上口采用槽钢配合紧张器与侧模板固定，进行反压，反压条间距不大于1.5m，效果较好。
        1.3钢筋绑扎及孔道预留
        钢筋绑扎采用常规法，在地胎模上绑扎施工，在钢筋骨架底部先铺设方木支垫，在底板 和腹板钢筋绑扎完毕以及支立外模之前，抽除垫木，清除底板垃圾，设置高标号砂浆垫块，使钢筋骨架按设计图纸要求处于正确位置并具有准确的保护层。后张法预 应力孔道的制孔采用埋置波纹管法，预埋时，将波纹管用Ф12mm钢筋（井）字架固定，（井）字架直线段每100cm设置一道，在曲线处每50cm设置一 道，定位架应与箱梁纵横向钢筋电焊连接，从而确保孔道在砼浇注等过程中始终处于设计位置。波纹管接头处用大一号的波纹管(30cm长)进行旋接，接头内口 旋接时须先将毛口打磨平滑，以确保穿束顺畅；接头外口须用胶带包裹至少2层，以防止漏浆，并要注意锚垫板、喇叭管管道位置的正确及稳固。锚具的注浆孔、螺 栓孔等需用黄油等材料填充，防止堵孔。箱梁预制时应注意预埋桥面护拦钢筋、排水和透气孔等。
        负弯矩区的扁波纹管的埋设应按照设计弯起和锚固位置进行检查，确保锚垫板与孔道中 心垂直并固定牢固，连接段应预留不少于30cm的外伸波纹管（断口必须包裹保护），砼浇注前应利用等同于设计数量的钢绞线穿入波纹管内，在砼浇注完毕并在 砼初凝之前，来回抽动钢绞线，防止孔道堵塞。
        1.4箱梁砼施工
        砼由工地搅拌楼供料，现场根据分层浇注时间控制供料速度，防止停滞时间过长（30分钟内砼坍落度损失可达5~8cm）影响砼的浇注质量。
        砼浇注之前，应认真检查锚垫板、孔道以及支座预埋钢板位置，并固定牢靠，防撞护栏 的锚固筋应预先埋入，并注意泄水孔的位置和固定情况；每根螺旋波纹管内应预先穿设一根D50的塑料管（等同于本孔钢绞线长度），砼浇注完毕后，来回抽动塑 料管，防止由于波纹管漏浆导致孔道堵塞。
        浇注时分层对称下灰，采用插入式振捣棒振捣。第一层砼浇注以底板厚度进行控制，人 工进入箱梁空芯内进行振捣，确保振捣密实。二侧壁砼对称下灰，每层下灰厚度不得超过30cm，采用35型振捣棒沿钢筋内壁避开波纹管插入振捣，施工中特别 注意振动棒不得接触预埋波纹管，同时避免过分振动钢筋造成砼离析和泌水。浇注时必须控制底板和腹板砼浇注间隔时间不得超过30分钟（取决于砼性能和施工温 度），否则容易产生冷缝。
砼振捣时必须控制振捣深度，确保进入底层砼，否则会造成外观分层，插棒间距必须均匀，既保障砼振捣密实，又必须防止过振影响构件外观和内在质量。
        箱粱砼浇注工程中，应随机取料制作不少于4组砼试块/每根箱粱，其中三组放在箱粱顶部，进行同期养护，一组在试验室进行标准养护。
        箱梁顶面砼的拉毛应在砼初凝前进行，当手指按压砼表面，有轻微凹痕时，是拉毛的最佳时间，即便于控制拉毛深度也便于形成毛面，拉毛工具选用硬杆竹笤。工人在拉毛时应搭设跳板，杜绝在箱梁顶面留下脚印，影响箱梁质量。
        1.5 养护
        箱梁砼养护采用潮湿养护法，顶板砼初凝后即覆盖土工布，以保持箱梁顶面处于湿润状态为原则控制洒水时间，专人进行养护，潮湿养护时间不得少于7天。
        1.6 结合面凿毛
        在砼初凝、模板拆除后即可进行凿毛作业，凿毛时间太早和太迟都不好，凿毛的均匀性和深度控制以表面看不到水泥浆、石子外露为原则，凿除后的表面宜刷除浮灰。
        1.7预应力张拉和压浆
        （1）千斤顶和油泵以及压力表进行了配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不宜低于1.5级；校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±2%。张拉时，油泵、千斤顶和压力表也应配套使用。

        （2）钢绞线下料应根据复核过的下料长度进行下料，预先编号编束后，整体穿设。预应力张拉前，应复核孔道长度、钢绞线的理论伸长值等，并根据测定的钢绞线弹性模量调整控制伸长值。张拉时采用双控原则，控制设计张拉力，伸长值作为校核。
        后张拉法预应力钢绞线（夹片式锚具）张拉顺序：0→10%бcon（量初值）→20%бcon（量中值）→бcon（持荷2min锚固）。
        预应力张拉采用二端同时张拉的方式进行，并按照设计提供的张拉顺序对称张拉，千斤顶的降压、压力控制、测伸长值等均应同步进行。
        （3）实测伸长值与理论伸长值的差值应在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
        （4）张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力钢材的轴线重合一致。
        （5）预应力钢材的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。
        （6）按规范规定的“双控”要求控制张拉应力和钢绞线伸长值，并认真填写施工记录。
        （7）施加预应力前，对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉时砼的强度（以同期养护试块的抗压强度为准）不得低于设计砼强度90%，后张预应力钢绞线断丝、滑移不得超过JTJ041-2000规定。
        （8）预应力钢绞线张拉前后，外伸钢绞线应用塑料布包裹防腐，锈蚀严重或损伤的钢绞线应不予使用。
        （9）孔道压浆。
        为保护构件内的预应力钢绞线免于锈蚀，并使它们与构件粘结成整体，在箱体预应力张拉后，应尽快进行孔道压浆，间隔时间通常不超过24小时，主要技术性能：水灰比0.37,稠度为15～18s，泌水(三小时)不大于2%。
每工班和每根粱的孔道压浆，必须制作不少于3组水泥浆试块，放置到现场箱粱箱体内进行养护，当水泥浆强度达到40Mpa后方可进行吊装。

        2.预制箱梁质量通病的防治措施和实施
        2.1加强台座设计，防止台座不均匀沉降导致箱梁产生结构性裂缝
        2.1.1在台座两端L/8（L为台座长度）范围内采用C25混凝土扩大基础，宽 度为B+2h（B为箱梁底宽，设计为100cm，不含圆角为92cm），深50cm。扩大基础设置双层10cm×10cm的Φ16螺纹钢筋网片，其余部分 台座基础采用C25混凝土，厚20cm，内铺一层10cm×10cm的Φ10光圆钢筋网片，基础宽度大于梁底宽两侧各20cm。台身采用C25素混凝土， 台身预埋紧固模板的拉筋孔道，在顶面边角处预埋∠40mm×40mm等边角钢，以便于台座顶面10mm厚的A3机裁等宽钢板（预制箱梁底模）与台身混凝土 的固定连接密贴，在距梁端90~100cm处预留20cm×20cm的吊装槽口。台座制作时必须按设计要求设置反拱度，反拱度应做成抛物线或圆曲线。钢板 接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。
        2.2严格控制模板施工质量，防止出现拼缝砂线、错牙，表面光洁度差等现象
        2.2.1箱梁内、外模采用具有足够强度、刚度和稳定性，并能可靠地承受施工过程中的各项荷载的定型钢模。
        2.2.2模板在使用前必须要清理灰尘、除锈打磨、擦拭干净后涂刷脱模剂。刷好脱摸剂的模板需及时使用，防止风干和雨淋，在砼浇注前应认真检查，否则应拉开模板，重新涂刷。
        2.3严格钢筋制作及安装操作，避免出现露筋、保护层偏差等影响梁体内外质量的现象
        2.3.1在模板上焊接钢筋时，须对模板进行隔离保护，以防焊渣掉落在模板上及焊弧对钢模加热造成褪火，在成品混凝土表面出现焊渣黑斑及褪火白斑。
        2.3.2钢筋保护层的控制是影响箱梁内外质量关键因素之一，为了防止保护层垫 块部位的砼色差，我们设计了三棱锥状砼垫块，减少了垫块外露面。同时，在外侧模板靠上前，必须向内临时拉结腹板钢筋，并挂好垫块，防止模板与钢筋直接接 触，导致模板被钢筋表面的锈斑污染，影响砼外观。
        2.4克服砼表面水纹、鱼鳞纹、冷缝、气孔、蜂窝麻面等质量通病的措施和方法
       2.4.1加强原材料的选择和控制
        因砼色泽与水泥矿料组份有关，预制上部结构水泥应选用色泽青灰，均匀一致的普通硅酸盐水泥，同一座桥的箱梁应尽可能使用同一品种规格。
        2.4.2严格控制砼下灰、振捣和养护等工艺质量，保障施工标准化、程序化，能够消除很多质量通病。