近年来,在国家和行业主管部门的大力支持下,预制装配式建筑取得了快速发展。预制装配式建筑通过前期的设计和策划,可以将二次结构、保温、门窗、外墙装饰等在预制装配设计时集合到预制构件中,大幅度减少现场施工和二次作业,解决了不少现浇建筑的质量问题。与此同时,因为行业发展速度快、熟练工人少、产业配套不成熟等因素,目前在 PC 构件生产中普遍存在三类质量通病,应当引起重视:
PC 构件出池强度不足,运输强度不足或安装强度不足,也可能是最终结构强度不足。传统的预制构件,在带模板蒸汽养护的情况下,可以一次养护完成,同条件试件达到设计强度100%以上才出池,同时满足运输、安装和使用的要求。但目前很多构件厂 PC 构件出池强度偏低,后期养护措施又不到位,在运输、安装过程中容易造成缺棱掉角,甚至存在结构内在质量缺陷。有时还会产生安全问题,因为所有锚固件、预埋件均是基于混凝土设计标准值考虑的,但生产、运输、安装过程混凝土强度不足可能导致锚固力不足,从而存在安全隐患。
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原因分析
直接原因是混凝土养护时间短,措施不到位,缺乏过程混凝土强度监控措施。根本原因是技术管理人员对 PC 构件过程混凝土质量管理不熟悉、不重视、不严格。
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预防措施
针对 PC 使用的混凝土配合比,制作混凝土强度增长曲线供质量控制参考;制定技术方案时要结合施工需要确定混凝土合理的出池、出厂、安装强度;针对日常生产的混凝土,每天做同条件养护试件若干组,并根据需要试压;做好混凝土出池后各阶段的养护;混凝土强度尚未达到设计值的 PC 构件,应有专项技术措施确保质量安全。
A. 问题描述混凝土为一种多组分复合材料,表面颜色常常不均匀 (见图3-1) ,有时形成非常明显的反差。
B. 原因分析形成色差的原因很多,总的来说有几方面:不同配合比颜色不一致;原材料变化导致混凝土颜色变化;养护条件、湿度条件、混凝土密实性不同导致混凝土颜色差异;脱模剂、模板材质不同导致混凝土颜色差异。
C. 预防措施保持混凝土原材料和配合比不变;及时清理模板,均匀涂刷脱模剂;加强混凝土早期养护,做到保温保湿;控制混凝土坍落度和振捣时间,确保混凝土振捣均匀(不欠振,不过振);表面抹面工艺稳定。
D. 处理方法养护过程形成的色差,可以不用处理,随着时间推移,表面水化充分之后色差会自然减弱;对于配合比、振捣密实性、模板材质变化引起的色差,如果是清水混凝土其实也不用处理,只是涂刷表面保护剂。实在是影响观感的色差,可以用带胶质的色浆进行调整,调整色差的材料不应影响带后期装修。
02砂斑、砂线、起皮
A. 问题描述混凝土表面出现条状起砂的细线 (见图 3-2) 或斑块,有的地方起皮,皮掉了之后形成砂毛面 (见图 3-3) 。
B. 原因分析直接原因是混凝土和易性不好,泌水严重。深层次的原因是骨料级配不好、砂率偏低、外加剂保水性差、混凝土过振等。表面起皮的一个重要原因是混凝土二次抹面不到位,没有把泌水形成的浮浆压到结构层里;同时也可能是蒸汽养护升温速度太快,引起表面爆皮。
C. 预防措施选用普通硅酸盐水泥;通过配合比确定外加剂的适宜掺量;调整砂率和掺合料比例,增强混凝土粘聚性;采用连续继配和二区中砂;严格控制粗骨料中的含泥量、泥块含量、石粉含量、针片状含量;通过试验确定合理的振捣工艺(振捣方式、振捣时间);采用吸水型模具(如木模)。表面起皮的构件,应当加强二次抹面质量控制,同时严格控制构件养护制度。
D. 处理方法对缺陷部位进行清理后,用含结构胶的细砂水泥浆进行修补,待水泥浆体硬化后,用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁,如果有色差,应调整砂浆配合比。
03污迹
A. 问题描述由于混凝土表面为多孔状,极容易被油污、锈迹、粉尘等污染,形成各种污迹 (见图 3-4) ,难以清洗。
B. 原因分析模具初次或停留时间长不用时清理不干净,有易掉落的氧化铁红铁黑;脱模剂选择不当,涂刷太厚或干燥太慢,沾染灰尘过多;模具使用过程中清理不干净,粘有太多浮渣;构件成品保护不到位,外来脏东西污染到表面。 C. 预防措施模具初次使用时清理干净,使用过程中每次检查;优选脱模剂,宜选用清油、蜡质或者水性钢模板专用脱模机,不能用废机油、色拉油等;制定严格的成品保护措施,严禁踩踏、污水泼洒等。 D. 处理方法构件表面的污迹要根据成因进行清洗:酸性物质宜采用碱性洗涤剂;碱性(铁锈)物质宜采用酸性(草酸)洗涤剂;有机类污物(如油污)宜采用有机洗涤剂(洗衣粉)。用毛刷轻刷应该就可以清洗干净。用钢丝刷容易形成新的色差。
04气孔
A. 问题描述
混凝土表面分布有0.5~5mm 左右的小气孔 (见图 3-5) ,有的地方还特别密集,影响观感。
B. 原因分析配合比不当,混凝土内部粘滞力大,气泡不能溢出;外加剂与水泥和掺合料不匹配,引气多;脱模机选择不当,粘滞气泡;脱模剂涂刷太多且不均匀,对模板表面气泡形成粘滞作用;混凝土坍落度过小,气泡没有浆体浮力助推;振捣时间不够,气泡没有被振出;混凝土表面粘模(拆模太早或脱模机没有发挥作用),被粘下一层皮来。
C. 预防措施优选外加剂、脱模剂、模板;根据需要做好配合比试验;试验确定合理的振捣工艺(振捣方式、时间等);严格清理模板和涂刷脱模剂;严格控制拆模时混凝土的强度(一般不小于 15MPa)。
D. 处理方法对表面局部出现的气泡,采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体,修复缺陷部位,待水泥浆体硬化后,用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁,并用水冲洗洁净,确保表面无色差。