一、墙梁柱轴线位移问题
1、现象描述
对于多层、高层框架或剪力墙结构等建筑物，经常出现墙体、梁、柱等构件与设计要求位置偏差的轴线位移现象（如图1.1所示）。
图1.1 检测墙体位置
2、原因分析
2.1 测量偏差。测量仪器精度低，未按要求进行校准或施工过程中仪器损坏又未及时发现；测量人员操作失误或采用内控点进行轴线的传递过程造成轴线控制点层与其它层之间产生误差。
2.2 模板支撑体系刚度和稳定性不足。混凝土浇筑过程中产生的水平荷载（例如泵管对模板及支架体系的水平冲击力或混凝土从一端向另一端浇筑过程中产生的作用力等）使模板及支撑体系整体水平位移或倾斜。
2.3 模板支设方法不合理。同一轴线的剪力墙、柱模板支设时未拉通线，造成竖向构件位置偏移；剪力墙、柱底部未设置定位筋，造成模板加固时，发生位移。
3、防治措施
3.1 设计措施
在设计阶段应减少构件截面尺寸的型号种类，构件尽量布置于主轴线上。
3.2 材料选择
3.2.1 认真挑选信誉度良好的厂家生产的模板，模板应方正、平整，具有良好的强度、刚度、耐磨性和遇水变形小等优良性能。
3.2.2 用于模板加固的主、次龙骨及支撑架体材料，其强度和刚度应满足工程需要，并符合国家标准要求。
3.3 施工措施
3.3.1 由于浇筑混凝土时对剪力墙山墙产生较大冲击力，造成东西山墙非常容易产生位移，因此应对山墙模板支架体系加设斜支撑及钢丝绳等措施，对模板支架体系进行加固（如图3.3.1.1所示）。
3.3.2 泵管立管与混凝土楼板预留洞间隙用木方、废旧轮胎橡胶垫塞满，在已浇筑完毕的楼板上预埋固定环，固定环设置在泵送后坐力相反的方向，油丝绳与楼面成60度夹角，用油丝绳拉紧泵管（如图3.3.2.1），以减轻泵管振动。同时，在浇筑作业面楼层，保证泵管与楼板模板间留有足够空隙，防止泵送时泵管撞击模板。
图3.3.1.1 山墙加设斜撑
图3.3.2.1 垂直泵管的固定
3.3.3 成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线、柱边通线及轴线控制线。支模时，先立两端头柱模，柱模顶拉通线，校正模板位置与垂直度无误后，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平横杆及剪刀撑。柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。
3.3.4 选择测量精度高的激光垂准仪或者激光经纬仪，及符合标准要求的钢尺及钢卷尺，并经过计量检定合格后，方能投入到工程测量中。施工过程中对测量仪器及时进行保养、校准。 3.3.5 根据工程实际，合理设计放线孔位置，选择恰当的放线方法，保证基层放线孔的三点一面，并能垂直上传。内控法进行轴线控制点的投测时，在条件允许的情况下，尽量始终采用首层地面设置的轴线控制点作为基准投测点，以保证轴线投测精度（如图3.3.5.1所示）。
将建筑物边轴线作为轴线控制线，轴线控制线应避开框架柱、剪力墙等竖向构件，轴线控制线距轴线距离一般1000mm。平面尺寸较大时，中间加设轴线控制线。在轴线控制线交叉部位设150mm×150mm放线孔。放线时在首层控制点位置支设铅垂仪，利用铅垂仪透过放线孔向施工楼层垂点至玻璃片，然后在操作层上支设经纬仪，转动90°做闭合，检验垂点的准确度，无误后开始测放主轴线，利用钢尺画出轴线及墙（柱）边线、墙（柱）边控制线（一般距边线20cm或30cm）（如图3.3.5.2所示）。测量放线结束后应进行复测验证，并经质量技术人员及监理工程师验线。
图3.3.5.1 轴线控制点
图3.3.5.2 轴线控制线
3.3.6 合理设置定位筋。在剪力墙两侧（框架柱四周）弹剪力墙（柱）边线，根据剪力墙墙（柱）边线植入定位钢筋，定位钢筋采用直径14mm@800(长度200㎜，定位钢筋外皮为剪力墙外皮)。定位钢筋须用电钻打孔后植在现浇板上，打孔深度0mm，成孔直径16mm，用铁锤将定位钢筋打入孔内，定位筋表面涂刷防锈漆，防止生锈。在剪力墙边线两侧200㎜处弹控制线进行墙体轴线控制，用以检查墙体模板就位情况（如图3.3.6.1所示）。
图3.3.6.1 墙体边线、控制线
3.4 管理措施
3.4.1 在混凝土浇筑完毕后初凝前，质量员及测量人员立即对结构构件的轴线位置按照已测放的轴线控制线进行复核，发现轴线位移的情况应及时处理校正 (如图3.4.1.1所示) 。
图3.4.1.1 模板控制线
4.1 定位放线时，施工人员应认真控制测量精度，严格执行复核、报验程序。
4.2 模板体系所用模板、支撑、拉杆、钢丝绳等材料质量应进场验收合格。
4.3 施工过程中应严格按审批的模板工程专项方案进行交底、施工。 4.4 模板支撑完毕后，应对照方案进行检查验收。
二、结构构件尺寸偏差
1、现象描述
多层、高层框架或剪力墙结构出现墙体、梁、柱等构件截面尺寸与设计要求不符：如平整度误差过大、梁柱接头不规范、墙体或柱上下层错台、局部超厚或超薄、板底不平或地面不平等（如图1.1～1.2所示）。
图1.1 混凝土涨模
图1.2 混凝土截面尺寸减小
2、原因分析
2.1 模板制作、支设时尺寸控制不准确、构件内保证截面尺寸的支撑不足。
2.2 拉杆过少、尺寸过小，燕尾卡、螺丝材质差。
2.3 模板加固龙骨刚度不足，间距过大。
2.4 混凝土一次浇筑高度过高。
2.5 浇筑板混凝土时没有采取措施控制板的厚度，大跨度梁板的起拱不符合要求等。
2.6 顶板模板标高控制不严格，造成混凝土顶板标高存在误差。
2.7 模板支设过程中，支承系统可调支托高度过大，预留洞口、楼梯、厨卫间下降板等支设不规范，造成结构构件变形。
3、防治措施
3.1 设计措施
3.1.1 由于混凝土构件截面尺寸较小不易于模板加固，容易造成混凝土构件的尺寸偏差，设计过程中应减少设置截面尺寸小于150㎝2的混凝土构件。
3.2 材料选择
3.2.1 认真挑选信誉度良好的厂家生产的模板，模板应具有足够的强度、刚度，模板应方正、平整，具有良好的耐磨性，不符合要求的模板及支撑件责令退场。
3.2.2 用于模板加固的主、次龙骨、穿墙螺栓、山型卡等应满足工程需要，并符合国家标准。
3.2.3 合理布置构件内保证截面尺寸的支撑数量,撑杆长度应满足截面尺寸要求，若采用混凝土撑杆，强度等级应与构件相同。
3.3 施工措施
3.3.1 模板工程施工前，按照混凝土的设计尺寸，对模板排布进行设计，要求宜采用大面积模板，避免小条拼凑。模板制作尺寸必须满足混凝土构件的设计尺寸。
3.3.2 剪力墙接茬模板支设（防止错台）技术做法。在下层结构中预埋穿墙螺栓，预埋位置距下层楼板顶标高以下100mm处。将本层外墙外侧模板或木方延伸至下层预留的穿墙螺栓下方50㎜左右。通过穿墙螺栓将外墙墙体模板与下层已浇筑完毕的墙体固定。保证模板与已浇墙体贴合紧密，防止混凝土浇筑时漏浆，保证外墙剪力墙接茬处平顺（如图3.3.2.1）。
图3.3.2.1 防治错台技术做法
3.3.3 防止厨卫间下降板变形措施（如图3.3.3.1)。
（1）定型模板采用四根50mm×50mm方钢加工拼装成矩形，端头采用45°斜角相接，在短边方钢两个端头内侧面焊接50mm×50mm角钢，长度50mm，长边方钢紧靠角钢一面，与短边方钢端面平齐，以保证截面尺寸准确。
（2）在每根方钢距端部400mm处开Ф16㎜孔，用于穿定位螺栓，定位螺栓底部和板厚顶部位置分别焊规格为12㎜长度为40㎜的短筋，以保证方钢框架的稳定和标高位置。底部短筋刷防锈漆，防止返锈。
（3）方钢顶部用螺母进行固定，防止钢框架变形，便于拆卸。
图3.3.3.1 定型钢模示意图
3.3.4 剪力墙预留洞口控制措施。
3.3.4.1 剪力墙预留洞口控制措施（方法1），如图3.3.4.1.1所示。
（1）根据预留洞口尺寸，采用竹胶板制作成矩形框架。
（2）在矩形框架内侧，沿模板四周用木方进行固定。
（3）根据矩形框架内木方之间的尺寸，采用直径14㎜钢筋焊接钢筋网架，钢筋间距200㎜。
图3.3.4.1.1 预留洞口模板示意图
图3.3.4.2.1 预留洞口定型模板示意图
3.3.4.2 剪力墙预留洞口控制措施（方法2），如图3.3.4.2.1所示。
（1）在L100×10角钢上焊接Φ12或Φ14螺杆加工阴角连接件，与洞口模板支撑件进行拼装，洞口支撑件采用50㎜×50㎜方钢。
（2）调节螺杆与L50×5角钢焊接而成的内支撑件连接固定，形成洞口整体定型模板，安装固定洞口模板，在钢筋网架上焊接定位钢筋进行固定。
3.3.5 顶板模板标高控制。在建筑物一层外墙四角设置标高基准线（如图3.3.5.1所示），计算施工层所需标高与基准线高差，利用钢尺在首层标高基准点位置向施工楼层引测标高一米控制线，然后利用水准仪引测标高用以控制模板标高及平整度（如图3.3.5.2所示）。
图3.3.5.1 标高的引测
图3.3.5.2 标高的测量
3.3.6 墙壁（柱）模板加固技术。剪力墙（柱）模板支撑体系应根据浇筑高度、浇筑速度等参数通过计算确定，加固采用高强对拉螺栓，正方形布置。用50mm×100mm木方作为竖向龙骨，木方间净距不大于15㎝。用架管作为横向龙骨，在木方外用架管进行加固，每一道架管为两根架管并排水平放置。从地面起不大于20㎝为第一道，上部间距不大于50㎝，然后用穿墙螺栓进行对拉，要求螺栓两侧必须选用双排丝扣拧紧（如图3.3.6.1、3.3.6.2所示）。
图3.3.6.1 框架柱模板加固
图3.3.6.2 剪力墙模板加固
3.3.7 利用水泥撑棍保证剪力墙截面尺寸。钢筋绑扎完毕后，在水平钢筋上放置水泥撑棍，水泥撑棍长度与构件截面相同，水泥撑棍横纵间距400mm，梅花布置，撑棍与钢筋骨架绑扎牢固,防止水泥撑棍掉落（如图3.3.7.1所示）。
3.3.8 主次梁交接处，为保证梁截面尺寸，在主梁和次梁交接处，先支设主梁“梁豁口”模板，再支设次梁的底模和侧模。使主梁侧模板顶紧次梁侧模板上，便于调直主梁模板，并在交接处粘贴海绵条保证缝隙严密性，以防止漏浆（如图3.3.8.1）。
图3.3.7.1 水泥撑棍的设置
图3.3.8.1 主次梁交接处做法示意图
3.3.9 为防止顶板模板塌陷，造成板底标高偏差，应严格控制模板支撑体系。立杆支设时底部设50㎜×200㎜木板，顶部设直径36mm的U型可调支托，其丝杠伸出钢管顶部长度不得大于200mm。可调支托伸入立杆不小于150mm，在立杆底距地面200mm高处沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆，可调支托底部的立杆顶端沿纵横向设置一道水平拉杆（距支撑点不大于500㎜），二者之间，根据支撑系统高度设置水平杆，水平杆之间间距符合规范要求（如图3.3.9.1、3.3.9.2所示）。
图3.3.9.1 可调支托示意图
图3.3.9.2 模板支撑体系示意图
3.3.10 结构施工时应考虑外墙装修厚度，防止空调板的净尺寸不能满足空调主机尺寸要求。
3.3.11 楼板截面尺寸控制：检查角部的盖筋重叠处是否超高，是否会造成露筋或板厚超差。严格控制楼板模板上表面标高，浇筑混凝土前，在周边架管上标出结构50cm标高点，点与点间拉通线，混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土上表面与通线的差值，以控制楼板厚度，或采用定型工具控制现浇板厚度：在混凝土浇筑前应做好现浇板厚度的控制工具，用14㎜钢筋焊接1000㎜长标高控制模具，模具高度为设计板厚（如图3.3.11.1所示），将模具放置在待浇筑的模板上，模具间距≤2000㎜。混凝土浇筑时用2000㎜长刮杠对楼面混凝土进行找平，待混凝土施工完成后将模具取出。或采用高度为楼板厚度的工具支座或手持带有尺寸标记的其它小型工具随时测量板混凝土的厚度（如图3.3.11.2所示）。
图3.3.11.1 板厚控制模具示意图
图3.3.11.2 混凝土顶板厚度控制
3.3.12 对于大跨度的梁或板起拱后同样要采取措施保证构件的截面尺寸符合设计要求，不能因起拱而减少构件的截面尺寸。混凝土浇筑过程中应按起拱后的实际尺寸测量构件截面尺寸。
3.4 管理措施
3.4.1 严格落实技术交底制度，施工过程中，加强检查技术交底落实情况，发现问题及时纠正。 3.4.2 混凝土浇筑过程中应设木工在浇筑层下面一层看护模板，发现跑模、涨模、塌陷及模板支撑体系变形等情况，及时采取措施。
4.1 模板施工人员应认真控制测量精度，严格执行复核、报验程序。
4.2 模板工程专项方案应经审批合格。模板体系所用模板、支撑、拉杆、钢丝绳等材料质量应经进场验收合格。
4.3 施工过程中应按模板工程专项方案进行交底、施工及检查验收。
4.4 模板的加固方法、位置、垂直、平整等应符合要求。
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